世界轮胎创新技术概述（下）
（上接本刊第4期A14页）
邓海燕
大陆ＭＭＰ技术———贴近市场新模式，降低生产成本60%
　　德国大陆公司于1993年底立项研发MMP（Modular Manufacturing
Process，即积木式成型法）技术，1996年6月首家全规格MMP示范
厂在德国投产，1997年初MMP技术通过大陆公司董事会评审，至此
拉开了全球范围应用的帷幕。
　　与传统工艺技术相比，MMP技术的最大特点是创造出1种贴近市
场的新型生产模式，可降低生产成本60%。
　　众所周知，传统的轮胎生产工艺由四大工序组成：①塑/混炼；
②压延和压出；③成型；④硫化。现有的轮胎厂，除部分通过购入成
品混炼胶而省缺第1道工序外，大多数是上述4道工序全部齐备。MMP
技术打破传统轮胎厂四大工序齐备的模式，将四大工序整合成两大块
来操作。第1块包括了传统工艺的第1道、第2道以及第3道工序的
前半部分，第2块包括了传统工艺的第3道工序的后半部分和第4道
工序。执行第1块生产任务的工厂被称为平台，负责生产轮胎基本构
件并进行预装配；执行第2块生产任务的工厂被称为卫星厂，负责整
体装配并完成轮胎最后硫化。通常，1个平台可配置多间卫星厂，构
成辐射状网络。
　　换言之，MMP技术的最大特点就是1种“基本构件生产厂+总装
厂”的新模式。平台（基本构件生产厂）设在劳动力成本低的地区，
降低生产成本；卫星厂（总装厂）设在技术发达的地区或处于市场战
略位置的地区，一来保障产品质量，二来达到成品市场就地供货的目
的。
　　平台产品（轮胎基本构件）实行标准化，也就是说同一规格，不
同品牌、不同系列的轮胎，除胎面、带束层不同外，其余基本构件全
部相同。从平台下线的胎体已经过局部硫化或预硫化。视产品技术要
求不同，贴带束层也可在平台上完成。
普利司通ＢＩＲＤ技术———轮胎成品外观检查全自动化
　　从20世纪中叶开始，日本普利司通公司一直致力于研发能够对
轮胎成品外观进行全自动化检查的技术，至20世纪末终于梦想成真。
普利司通把这项技术命名为BIRD（Bridgestone Innovative Rational
Development，即普利司通合理化开发）技术。
　　BIRD技术的研发成功具有非常重大的意义，它开创了世界首条
从部件制造到成品外观检查实现全自动化的轮胎生产线，填补了轮胎
成品外观检查全自动化的技术空白。
　　BIRD技术包含三大部分：①ATMSS系统，从部件到硫化的自动化
制造系统；②AIMS系统，对轮胎成品实施外观检查的自动化检查系
统；③FOA系统，对整个体系进行实时监测的网络系统。
　　BIRD技术首创的对轮胎成品外观在线全自动化检查的AIMS系
统，采用计算机进行识别判断，淘汰了传统的目测、手摸方式，不仅
提高了生产精度，而且提高了工作效率，降低了劳动成本。
　　除了全自动化的外观检查，BIRD技术还具有以下优势：生产线
结构紧凑，占地面积减少25%～30%；生产规模小型化，盈亏平衡点
下移10个百分点；适合小批量生产，工厂节能40%，有利于节能和
环保。
倍耐力ＭＩＲＳ技术———仅3道工序，盈亏平衡点下移88个百分
点
　　意大利倍耐力公司于1998年开发成功MIRS（Modular Integrated
Robotized System，即积木式集成自动化系统）技术。
　　MIRS技术的核心是：①以成型鼓为中心，组织生产；②多组挤
出机配合遥控机械手，实现胶料挤出到成型鼓直接成型；③用胎胚气
密层代替胶囊进行硫化，亦即无胶囊硫化。因此，与4道工序的传统
技术相比，MIRS技术只有3道工序，亦即预制、成型、硫化。
　　预制工序采用多台挤出机，机械参数为螺杆50～60mm，机筒长
约1m、外径15mm。每台挤出机配备规格为1m×1.5m的卷取轴架上挂
钢丝或浸渍帘线辊筒；架上的多股钢丝或帘线进入挤出机的直角机
头，与胶料一同挤出，得到补强胶条（又称预制件），供下游工序使
用。预制件的宽度一般不超过50mm。
　　成型工序有3组共8台挤出机和3对遥控机械手，分成三工位操
作。成型鼓为可折叠式，中空，鼓身由8块厚20mm铝板制成，上有
小孔使鼓面与鼓腔连通。成型鼓经预热进入第一工位，并绕轴旋转；
挤出机将胶料挤出到成型鼓上，机械手反复辊压胶料，挤出空气，使
胶料紧贴鼓面，得到气密层；由于鼓面是热的，胶料被预硫化。接着
成型鼓进入第二工位，第2对机械手将预制工序生产的各种补强胶条
缠绕在成型鼓上，同时第2组挤出机将胶料挤出到成型鼓上，机械手
和挤出机交叉操作，逐步形成胎体帘布层、胎圈等。然后成型鼓进入
第三工位，第3对机械手贴预制带束层，挤出机组将隔离胶、胎侧胶、
胎面胶直接挤出到成型鼓上，经压实、整形，得到完整胎胚。
　　胎胚连同成型鼓一起进入硫化工序，硫化转盘装在六工位圆盘运
输带的立柱上。第1对机械手将未取下成型鼓的胎胚装入硫化转盘，
合模，往成型鼓腔内通入高压氮气，氮气通过鼓壁的通气孔逸出到鼓
面，使胎胚胀大，从而脱离鼓面并紧贴硫化模内壁，这样已经预硫化
的胎胚气密层实际上起到胶囊的作用。和普通硫化一样，模腔内通入
蒸汽。每3min硫化转盘通过1个工位，硫化时间大约为15min；之
后，硫化转盘到达第六工位，第2对机械手开模，将轮胎连同成型鼓
一起取出，折叠成型鼓，得到成品轮胎。成型鼓经拼装后送回第2道
工序循环使用。至此完成一个生产周期。
　　MIRS技术优于传统技术之处在于：工厂占地面积缩小80%，基本
建设投资下降15%；生产工序由4道变为3道，成本节约25%，生产
效率提高80%；盈亏平衡点由3200条轮胎下降到375条，相当于下
移了88个百分点。
　　MIRS技术的最大优势是机动灵活，特别适合于品种规格变化快、
同批次产量小的轮胎生产。众所周知，市场对超高性能轮胎的需求量
并不大，即使在欧洲每年也不过1000条左右。由于产量低，采用传
统技术生产时成本往往很高，而且不同批次产品会有一些差异。若采
用MIRS技术，更换轮胎生产规格的时间不超过3min，从投料到产出
成品轮胎的周期也由传统工艺的多于1周缩短到1小时，而且产品一
致性更有保障。
横滨／东洋不二精工轮胎新工艺———改变现有社会分工的新模式
　　20世纪末，日本钢丝圈生产企业——不二精工株式会社与横滨
轮胎公司和东洋轮胎橡胶公司两家轮胎制造商合作，成功研发出1种
轮胎生产新技术，并把这项技术命名为横滨/东洋不二精工轮胎新工
艺。
　　与传统工艺技术相比，横滨/东洋不二精工轮胎新工艺的主要创
新点是：①使用特制的骨架层部件，即将原本由轮胎厂完成的预制胎
体帘布筒和钢丝圈这两道工序剥离出来，由上游的骨架材料供应商承
担；②实现成型与硫化联动。因此，横滨/东洋不二精工轮胎新工艺
在如下3个方面与传统工艺技术不同，亦即不需要压延帘布；缠绕式
胎面；胎胚从成型鼓直接进入硫化。
将预制胎体帘布筒和钢丝圈这两道工序从轮胎厂挪到前面的骨架
材料供应商，这是一种大胆的改革，这种改革细化了社会分工，加强
了骨架材料生产企业对轮胎行业的渗透，但是必然使轮胎企业对上游
原材料供应商产生更加强烈的依赖。上述创新特点赋予横滨/东洋不
二精工轮胎新工艺的技术优势是：省略掉常规的帘布压延/钢丝圈压
出设备，轮胎生产线缩短；硫化前胎胚零库存，工厂占地面积缩小。
新技术应用概况
　　米其林已在法国、美国、瑞典、西班牙、巴西5个国家内的若干
家工厂中应用C3M技术，投入市场的产品有高性能/超高性能、轻卡、
雪泥、越野及彩色轮胎等。
　　固特异计划在2004年将33%的固特异卡车和10%的固特异轿车轮
胎采用IMPACT技术生产，并声称在2018年前采用IMPACT技术对其
属下的各个轮胎厂进行改造。
　　普利司通于2002年底建成第1条BIRD生产线，现正加紧在世界
各地的45家轮胎厂进行推广。
　　与上述轮胎三巨头相比，其他轮胎制造商也不甘落后，倍耐力已
将MIRS技术应用于其在意大利、英国、美国、德国、泰国等国家的
轮胎厂，目前MIRS轮胎的年产量直逼1000万条，品种主要是高性能
/超高性能、轻卡、全天候及跑气保用轮胎。
　　三海自2000年以来已建成多条CCC技术示范生产线，但该公司
一直将技术转让作为该项目的主要研发目的。
　　横滨、东洋在不二精工的协助下，从2002年起已分别在各
自的多家轮胎厂内增设横滨/东洋不二精工轮胎新工法生产线。（全文
完）