节能型尿素生产工艺的开发与改进（二）    二、节能型ＮＨ３气提法新工艺
    二、节能型ＮＨ３气提法新工艺    意大利斯那姆公司于１９６２年开发了氨气提法，１９６７年在试验成功并取得
    意大利斯那姆公司于１９６２年开发了氨气提法，１９６７年在试验成功并取得专利之后，于１９７０年建成第一套工业化氨气提尿素装置，日产３００吨尿素。目前世界上已建成４０多套大型尿素装置，其中最大的生产能力为１８００～２１００吨／日。１９８１～１９９０年间全世界签订的７０套尿素合同，采用这种方法的为４３套，占总数的６２３１％，今后将逐步取代ＣＯ２气提法。该节能型新工艺的主要特点是：①合成塔内的ＮＨ３／ＣＯ２分子比较高，使进入气提塔的合成液中游离氨增加并有利于自气提。②合成塔内的合成压力为１４．７～１６．０ＭＰａ，温度为１８６～１８９℃，ＮＨ３／ＣＯ２为３．３～３．６，合成转化率高达６４％～６７％，因此甲铵分解量少，蒸汽消耗少。③合成系统的ＮＨ３／ＣＯ２比较高，减轻了对设备管道的腐蚀，材质容易选择。④防腐蚀用的加氧量少，仅为０２５％（为ＣＯ２气提法的１／４），使进塔的ＣＯ２气纯度高，有利于提高ＣＯ２转化率。惰性气体少，带走的氨损失少，尾气不形成可燃爆炸物。⑤气提塔采用钛材，耐腐蚀性能好，但材质较软，耐冲刷性能差，气提塔后排除的溶液中，氨含量在２５％（重量）左右，比ＣＯ２法的７％～９％增加较多。气提气在高压下冷凝，可利用冷凝热副产蒸汽。⑥甲铵液的循环采用高压喷射器，运行安全可靠，高压设备可水平布置在地平面上，不需要高层框架，不仅节约投资，而且便于设备的安装、操作和维护与检修。⑦高压甲铵冷凝器为针式结构，无需蒸汽仓，操作简单稳定，壳内列管及管板连接处全部浸在冷凝液之中，冷凝液的沸腾使管板处管子与管板的间隙处不易富集氯离子，消除了管外壁的应力腐蚀。⑧工艺流程较长，设备管道多，增设了中压分解和回收循环系统，但提高了装置对ＮＨ３／ＣＯ２比变化的适应性，避免气提效率变化对下游工序的影响，提高了操作弹性和灵活性。⑨各段分解加热器均为降膜式，操作过程持液量少，减少了尿素水解和缩二脲的生成量。⑽造粒塔内空气流向合理，冷却效果好，空气中尿素粉尘含量低，无需除尘系统。⑾尿素质量高，尿素颗粒均匀，缩二脲含量低，含尘量少。⑿热能回收利用好，高压系统自产蒸汽利用完全，高温工艺气的热量可用于尿液的浓缩及氨和甲铵的预热，有效地回收了中低压分解热，大幅度地降低了蒸汽和冷却水的消耗。⒀操作条件要求不苛刻，无需设置专门的钝化系统，气提塔采用钛材可在２００℃（出料温度）下操作，可在３０％～１００％设计负荷下运行不会发生设备的腐蚀，开工率高达８９％～９０％。工艺冷凝液采用水解处理后，尿素的ＮＨ３的含量可降至３ｐｐｍ以下，可用于锅炉给水，彻底解决了对环境的污染问题。    由于该法新工艺具有一系列的优点，目前已广泛用于我国新建的大型尿素装置，
    由于该法新工艺具有一系列的优点，目前已广泛用于我国新建的大型尿素装置，例如近期兴建已开发生产的中原、涪陵和锦西等化肥厂都采用了该法新工艺，运行情况良好。我国目前正在建设中的四川天然气化工厂和内蒙、九江、兰州以及吉林等化肥厂也拟采用该法新工艺，将使该法获得进一步的改进与发展。（丁振亭）    （更正：上期本文左第１７和１８行中，“吨／年”应为“吨／日”。）
    （更正：上期本文左第１７和１８行中，“吨／年”应为“吨／日”。）