低污染甲基丙烯酸甲酯工艺    由三菱瓦斯公司开发的新ＭＭＡ工艺，已在日本建设４．１万吨／年装置。其原料与通常工艺相同，为２-甲基-２-羟基丙腈（ＡＣＨ）和甲醇， 但是不用硫酸催化剂，因此不产生副产硫酸铵，而有毒的氯化氢在闭路系统中循环。ＡＣＨ用氧化锰催化剂在低于１００℃温度下转化为２-羟基异丁胺（ＨＢＤ）。ＨＢＤ与甲酸甲酯作用生成２-羟基异丁酸甲酯（ＨＢＭ）和甲酰胺（ＦＤ）。这是一种酯交换反应，在２０～１００℃下用碱金属醇化物作催化剂。两种产物用蒸馏进行分离后，ＨＢＭ用沸石催化剂在２００～５００℃下脱水得到ＭＭＡ。而ＦＤ转化成ＨＣＮ进行循环，再与丙酸反应制成ＡＣＨ，继续进行反应。本工艺建设投资与常用方法相同，而生产成本则稍低，据云具有竞争性。由于不用硫酸催化剂而免除了硫酸处理设备，从而减少了反应步骤。控制NOx催化剂———煤灰    用粗的粒形煤灰与氯可使氮的氧化物降低９５％。此方法与常用的选择催化还原方法（ＳＣＲ）相比，是一种较经济的去除ＮＯＸ途径。ＳＣＲ需用钛和钒催化剂。ＳＣＲ的典型温度范围为５５０～７５０，新方法可以在３５０下进行。目前正在不断提高其低温活性。此催化剂可装在尾气烟囱中，比较经济，这是因为具有活性的成份是铝、钛、钒和铁的氧化物，这些成份都存在于煤灰的品相之中。植物油简化精制工艺    最近在美国油脂化学家学会年会上公布了一种用膜技术系统精制植物油的新工艺。它减少了常用精制工艺七步中的三步。在常用精制工艺中，要用正己烷从预处理的油莱籽中萃取出粗植物油。而简化工艺中只用一个螺旋缠绕的聚合膜就可一次除去多种杂质。    关键问题在于对膜要进行改性，使其能在正己烷中保持稳定，因为一般聚合物膜在有机物中容易降解。此工艺已在５６０立升／小时的棉籽油装置上进行实地试验，它可除去１００％磷脂、８０％～８５％游离脂肪酸和大部分有色物。分离是在３００ｐｓｉｇ（约２０大气压）、４０℃下进行，免除了以下一些步骤：磷脂的水酸处理，游离脂肪酸的碱处理和真空蒸汽汽提脱味等。与此同时，还可减少漂白剂用量５０％、废水排放量２５％，降低能耗１０％～４０％。高效脱氢反应器    环球油品公司（ＵＯＰ）最近在工艺上改进了两个烯烃脱氢工艺，主要是应用新型反应器大幅度地提高了效率。这种反应器被称为温度可控反应器（Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ  Ｒｅａｃｔｏｒ， ＴＣＲ）， 通过瓦楞板型热交换表面来优化能量利用。这种新型反应器用于ＵＯＰ的两个工艺：一是Ｐａｃｏｌ工艺（正烷烃脱氢制正构烯烃），二是Ｏｌｅｆｌｅｘ工艺（丙烷脱氢制丙烯）。通过在１吨／天规模示范装置上试验，Ｐｏｃａｌ  ＴＣＲ可提高单程转化率４０％，计划将７．５万吨／年装置改建为１０万吨／年，约需投资１８６０万美元，而用过去技术扩建则需２９３０万美元。预计此项改建将于１９９８年建成开工。关于Ｏｌｅｆｌｅｘ  ＴＣＲ试验，可以将收率提高几个百分点。但是，现在所用的工艺需用四台反应器和四台加热器来维持反应温度，而ＴＣＲ只需一台反应器和一台加热器，可以大幅度降低建设投资。ＵＯＰ计划在１９９８年内建立工业示范装置。用石油焦制备清洁燃料    在重质原油加工中，石油焦是不希望产生的副产物，它含有较高的硫和金属。最近凯洛格公司开发新工艺，可将石油焦转化为清洁的气体透平机燃料。试验是在间歇式下进行的，产生的气体热含量为１２５ＢＴＵ／ｓｑ·ｆ。用蒸汽和３０％富氟空气进入混合器底部，使石油焦进行部分氧化和气化，温度为２０００，压力为３００ｐｓｉｇ，产生的气体中ＣＯ／ＣＯ２之比为３．５／１０，粉化的石油焦由反应器侧面进入，未反应的固体与气体产物分离并循环进入混合器。固体上的残留碳进行燃烧作为燃料，防止可燃挥发物进入进料中。凯洛格最初为煤的气化而开发此工艺，由美国能源部投资，第一套工业示范装置用于煤的燃烧，以后将转向。（朱摘译）<script src=http://cn.daxia123.cn/cn.