乙苯生产技术现状及发展动向 乙苯主要用作苯乙烯单体，其次是作溶剂、稀释剂以及合成二乙基苯、苯乙酮、
乙苯主要用作苯乙烯单体，其次是作溶剂、稀释剂以及合成二乙基苯、苯乙酮、乙基蒽醌等的原料。乙苯大都采用苯和乙烯催化加成法合成，少量从石油化工产品和煤焦油分离而得。石脑油裂解和铂重整产物Ｃ８馏分中含有１０％～３０％乙苯，煤焦油二甲苯馏分中含有１０％左右的乙苯。在乙烯衍生物中，乙苯耗用乙烯量约占乙烯总量的７％，仅次于聚乙烯、二氯乙烷、环氧乙烷，居第四位。 乙烯和苯烷基化合成乙苯的工艺有液相法和气相法之分。前者有传统ＡｌＣｌ
乙烯和苯烷基化合成乙苯的工艺有液相法和气相法之分。前者有传统ＡｌＣｌ３法、改良ＡｌＣｌ３法以及采用沸石催化剂的Ｌｕｍｍｕｓ／ＵＯＰ工艺；后者有Ｍｏｂｉｌ开发的ＺＳＭ-５沸石催化剂工艺和采用稀乙烯的ＡＬＫａｒ工艺等。 传统ＡｌＣｌ３法由道化学公司于１９３５年开发成功。其反应条件为：９５℃
传统ＡｌＣｌ３法由道化学公司于１９３５年开发成功。其反应条件为：９５℃、压力为常压、乙烯与苯摩尔比为０．３～０．３５。该法乙烯转化率近１００％，收率达９７.５％。但该法因反应介质腐蚀性强而对设备有较高的要求， 此外ＡｌＣｌ３用量大，且对环境污染严重。 １９７９年孟山都开发的改良ＡｌＣｌ３法，由于制得一种能迅速溶解在苯混
１９７９年孟山都开发的改良ＡｌＣｌ３法，由于制得一种能迅速溶解在苯混合物中的ＡｌＣｌ３络合体系，这种均相体系有利于乙烯与溶解于ＡｌＣｌ３络合物中的苯进行瞬间反应，从而大幅度减少了ＡｌＣｌ３的用量，仅为传统法的１／４，而且副产焦油比传统ＡｌＣｌ３法要低得多，为传统法的２／３。 １９７６年Ｍｏｂｉｌ研制成功ＺＳＭ-５合成沸石， 由于这种高硅铝比的结
１９７６年Ｍｏｂｉｌ研制成功ＺＳＭ-５合成沸石， 由于这种高硅铝比的结构具有较强的酸性，因而对苯的烷基化反应有较高的活性和选择性。ＺＳＭ- ５的良好热稳定性有助于烷基化温度的提升，从而促使了多乙苯的脱烷基化反应。反应在４００～４５０℃、２～３Ｍｐａ下进行，乙烯空速为２～６ｈ-１。烷基化和烷基转移在同一反应器内进行。该法的乙烯转化率和乙苯收率均达９９％。其最大优点是克服了ＡｌＣｌ３引起的腐蚀和环境污染问题。 气相法的ＡＬＫａｒ工艺由ＵＯＰ在１９５８年开发成功、１９６０年实现工
气相法的ＡＬＫａｒ工艺由ＵＯＰ在１９５８年开发成功、１９６０年实现工业化。催化剂为ＢＦ３／Ａｌ２Ｏ３。烷基化反应和烷基转移反应在单独的两个反应器内进行。该法最大优点是可用浓度为８％～１０％乙烯为原料，这样就有利于综合利用炼厂催化裂化干气。此外，流程较短，“三废”排放量也少。 Ｌｕｍｍｕｓ、Ｕｎｏｃａｌ和ＵＯＰ共同开发的液相烷基化工艺同样以沸石
Ｌｕｍｍｕｓ、Ｕｎｏｃａｌ和ＵＯＰ共同开发的液相烷基化工艺同样以沸石为催化剂。该沸石催化剂结构有大孔三维通道，具有良好的烷基化和烷基转移活性，乙苯总收率可达９９％。其特点是催化剂再生周期长，寿命可达４年，且无毒性；烷基化和烷基转移分两个反应器进行，以最大限度地转化为乙苯；流程短，设备少，无腐蚀，“三废”排放少，全部设备和管道为碳钢，从而节省投资。以每吨乙苯计，该工艺的原料及公用工程消耗为：乙烯２６６ｋｇ，苯７４０ｋｇ，电３２度，冷却水９ｍ３，蒸汽输出１．５吨，热油０．８×１０ｋｃａｌ。用该技术建成的２１万吨／年乙苯装置于１９９０年首先在日本投产。目前在日本还有３套正在运行的装置也采用此技术。另外１３套规模１０～５３万吨／年的乙苯装置正处于建设阶段。 ＣＤＴＥＣＨ开发的乙苯催化精馏技术是一项节能型的技术，尤适用于炼厂催
ＣＤＴＥＣＨ开发的乙苯催化精馏技术是一项节能型的技术，尤适用于炼厂催化裂化干气为原料来生产乙苯，但是必须除去干气中的高级烯烃，因为这些高级烯烃同样可烷基化。该工艺也包括烷基化和烷基转移反应，以使乙苯收率达理论值的９９．５％，纯度为９９．８５％，二甲苯含量低于５０ｐｐｍ。以每吨乙苯计，该工艺的原料和公用工程消耗为：乙烯２６６ｋｇ，苯７４０ｋｇ，电２７度，冷却水９ｍ３，蒸汽输出１．５吨，热油０．７×１０ｋｃａｌ。首套工艺规模装置１９９４年１２月在日本三菱油化建成投产。另外两家公司也在考虑采取此技术，其规模为１４～４７．７万吨／年。 最近Ｍｏｂｉｌ／Ｂａｄｇｅｒ开发Ｅｂｍａｘ技术已在日本千叶苯乙烯单体
最近Ｍｏｂｉｌ／Ｂａｄｇｅｒ开发Ｅｂｍａｘ技术已在日本千叶苯乙烯单体公司工业化。该过程包括烷基化、二段烷基转移反应和蒸馏段３部分。其中烷基化采用ＭＣＭ-２-沸石催化剂，这种沸石与ＺＳＭ-５类同，也是中孔沸石，但独特的结构则是由两种独立的、互不内联的孔道系统组成，每个孔道都通过１０员环进入。用于乙苯生产的催化剂周期寿命可超过３年。二段气相烷基转移采用ＴＲＡ-１催化剂，由于活性高，用量很少，可使非芳烃裂解。同时反应温度的优化则减少异构化反应的发生，因此二甲苯量很少。用此工艺改造现有Ｍｏｂｉｌ／Ｂａｄｇｅｒ乙苯装置，可达铭牌能力１６０％，且一般只需改造烷基化反应段。乙苯纯度和收率大为提高。Ｃ８、Ｃ９杂质总含量减少８０％，残渣率减少５０％。以每吨乙苯计，该工艺的原料及公用工程消耗为：乙烯２６６ｋｇ，苯７３８ｋｇ，蒸汽１.１５吨。 国内乙苯生产主要有传统ＡｌＣｌ３法、改良ＡｌＣｌ３法、ＺＳＭ-５分子
国内乙苯生产主要有传统ＡｌＣｌ３法、改良ＡｌＣｌ３法、ＺＳＭ-５分子筛以及少量Ｃ８馏分超精制法等。其中我国开发的ＺＳＭ-５乙烯气相烷基化的３００吨／年中试已经完成。分子筛液相法工艺也将进入千吨级规模的中试阶段。此外，利用炼厂催化裂化干气所建的两套３万吨／年乙苯装置也投入运转。其采用专用的沸石催化剂技术已向国外有关厂商转让。（石信）