我国炼油与石油化工技术现状    □张健  林百平
    □张健  林百平    一、炼油技术现状
    一、炼油技术现状    目前，我国原油年加工能力已突破２亿吨，居世界第４位。１９９７年共加工
    目前，我国原油年加工能力已突破２亿吨，居世界第４位。１９９７年共加工原油１．５４亿吨，比１９９６年增长７．９％，全年共生产汽、煤、柴、润四大类油品８６２２．８５万吨。    １．炼油深加工体系
    １．炼油深加工体系    我国原油一般偏重，轻质油含量低。为增加汽油、柴油等轻质油品产量，炼油
    我国原油一般偏重，轻质油含量低。为增加汽油、柴油等轻质油品产量，炼油工业走深度加工的道路，形成了以催化裂化为主，包括延迟焦化、加氢裂化和减粘裂化等一系列比较配套的深度加工体系。１９９６年我国催化裂化装置能力达６６７０万吨，占原油一次加工能力的３１.５％，其规模和比例位居世界第２位。 目前催化裂化汽油占汽油总产量的２／３，柴油则占全国柴油总产量的１／３。我国现已建成投产２０多套延迟焦化装置，年生产能力达１３００多万吨，居世界第２位。    我国拥有丰富的石蜡基原油资源。近１０年来，润滑油和石蜡生产规模不断扩
    我国拥有丰富的石蜡基原油资源。近１０年来，润滑油和石蜡生产规模不断扩大，润滑油年综合生产能力已达３００多万吨／年，位居世界第３位，石蜡成型能力近１２０万吨，居世界第２位。    ２．主要技术现状
    ２．主要技术现状    近些年，仅中国石化总公司开发的炼油核心技术包括：
    近些年，仅中国石化总公司开发的炼油核心技术包括：    （１）渣油催化裂化技术  １９８３年我国第１套渣油催化裂化装置在石家庄
    （１）渣油催化裂化技术  １９８３年我国第１套渣油催化裂化装置在石家庄炼油厂建成投产，渣油催化裂化技术从此取得长足发展。到１９９７年底，中国石油化工总公司有近５０套催化裂化装置加工常压渣油或掺炼减压渣油，１９９７年渣油掺炼量超过１８００万吨，其中减压渣油７２０万吨，掺炼重油比例达２６％以上，取得了十分显著的经济效益。    （２）催化裂化家族技术  在催化裂化的基础上，近年又开发出了多种催化裂
    （２）催化裂化家族技术  在催化裂化的基础上，近年又开发出了多种催化裂化的家族技术。如催化裂解技术（ＤＣＣ），采用分子筛新材料为催化剂，用重质原料可大量生产轻烯烃，其收率乙烯４％～５％、丙烯１９％、丁烯１４％，为炼油厂向化工延伸提供了技术基础。安庆石化总厂已建成一套４０万吨／年的ＤＣＣ装置，所产丙烯作为５万吨／年丙烯腈和５万吨／年腈纶装置的原料，为炼油厂油化纤一体化奠定了基础。ＤＣＣ技术已出口到泰国ＴＰＩ公司，建成的７２万吨／年生产装置于１９９６年６月开车成功。在ＣＲＰ- １催化剂只占总量２０％的初期条件下标定，丙烯产率达到１７．４％，超过了设计保证值。    此外，多产异构烯烃的ＭＩＯ技术、多产液化气和汽油的ＭＧＧ技术等，也都
    此外，多产异构烯烃的ＭＩＯ技术、多产液化气和汽油的ＭＧＧ技术等，也都实现了工业化。    （３）加氢裂化技术  以重质油为原料的加氢裂化技术，既可生产富含芳烃的
    （３）加氢裂化技术  以重质油为原料的加氢裂化技术，既可生产富含芳烃的石脑油，又可生产喷气燃料和低凝柴油等优质中间馏分油，加氢裂化尾油可用来生产优质润滑油的基础油或供乙烯装置作为优质裂解原料。我国自行开发、设计、建设的加氢裂化装置已在镇海炼化公司和辽阳石油化纤公司建成投产，生产能力分别为８０万吨／年和１００万吨／年。    中压加氢改质是结合我国催化裂化能力大，为改善催化裂化柴油组分安定性和
    中压加氢改质是结合我国催化裂化能力大，为改善催化裂化柴油组分安定性和提高十六烷值而开发的新技术，它可把劣质柴油组分转化为优质中间馏分油。    （４）渣油加氢处理技术  作为中国石化总公司“十条龙”科技攻关重点技术
    （４）渣油加氢处理技术  作为中国石化总公司“十条龙”科技攻关重点技术的渣油加氢处理技术已取得重大进展，在茂名石化公司建设的２００万吨／年工业装置的工程设计和施工进展顺利。    （５）炼油新催化剂  近年来，我国开发出一系列炼油新催化剂，其性能达到
    （５）炼油新催化剂  近年来，我国开发出一系列炼油新催化剂，其性能达到或优于国际同类催化剂水平。如催化裂化超重金属稳γ催化剂、稀土氢γ催化剂、连续重整用铂锡催化剂、加氢裂化催化剂等。其中，兰州炼油化工总厂开发的催化裂化催化剂成套技术，包括分子筛母液全循环工艺等９组２２项工艺技术，使Ｎａｙ合成硅利用率、改性分子筛和催化剂收率分别达到９５．７％、９５. ０３％和９６．３％，产品质量稳定，整体技术达到了国外先进水平，实现了催化剂生产的大型化、连续化、自动化，大大地提高了我国催化裂化催化剂在国际市场的竞争能力。    新开发的Ｏｒｂｉｔ系列、Ｃｏｍｅｔ系列、ＣＨＺ系列及Ｌａｎｅｔ- ３５
    新开发的Ｏｒｂｉｔ系列、Ｃｏｍｅｔ系列、ＣＨＺ系列及Ｌａｎｅｔ- ３５等催化裂化催化剂达到国际先进水平。其中，Ｏｒｂｉｔ- ３０００在济南炼油厂应用，掺渣油达到４６％。新的催化裂化抗钒剂ＣＨＶ-１、ＬＶ-２３和多功能助剂ＬＭＰ-６分别在洛阳石化总厂、 茂名石化公司和福建炼化公司进行工业试用，性能与国外同类助剂相当。    ＰＳ-ＩＶ连续重整催化剂在上海石化公司应用成功，达到进口催化剂水平。
    ＰＳ-ＩＶ连续重整催化剂在上海石化公司应用成功，达到进口催化剂水平。    目前我国炼油所有催化剂基本上实现了国产化。
    目前我国炼油所有催化剂基本上实现了国产化。    在进行技术开发的同时，还注重利用所开发的技术大力进行技术改造，如１９
    在进行技术开发的同时，还注重利用所开发的技术大力进行技术改造，如１９９４年底开工、１９９６年底全面投产的镇海炼化股份有限公司７００万吨／年炼油装置改造工程，通过对常减压、加氢裂化、催化裂化、半再生式固定床重整、延迟焦化等装置扩能改造技术的攻关，炼油能力提高到８００万吨／年，其成功经验形成了比较完整的炼油“脱瓶颈”系列技术，为中国石化工业“依靠技术改造，消除瓶颈，走内涵发展道路”提供了样板和经验。    ３．油品质量概况
    ３．油品质量概况    总体上看，我国炼油企业生产的石油产品，无论在数量上，还是在质量上，都
    总体上看，我国炼油企业生产的石油产品，无论在数量上，还是在质量上，都基本上满足了国民经济发展的需要。    （１）汽油  １９９６年全国汽油构成中，９０＃以上汽油比例为５８．７１
    （１）汽油  １９９６年全国汽油构成中，９０＃以上汽油比例为５８．７１％，其中９０＃为５１．６３％，９３＃为５．９４％，９５＃为０．４１％，９７＃为０．９６％。由于低压缩比汽车的存在，１９９６年我国７０＃汽油比例高达４０．６６％。车用汽油调合组分以催化裂化汽油为主，约占汽油总量的３／４；催化重整汽油（６．０８％）和芳烃组分（０．６３％）所占比例约为７％；烷基化油和ＭＴＢＥ等组分均不足１％。汽油中硫含量小于０．１５％，芳烃含量一般在１５％～２０％，其中苯含量为０．８％～３.２％，烯烃含量较高， 一般在３０％～３５％。    除抗爆剂外，目前生产企业使用的汽油添加剂还有抗氧剂、钝化剂，但尚未使
    除抗爆剂外，目前生产企业使用的汽油添加剂还有抗氧剂、钝化剂，但尚未使用清净剂。    （２）煤油  煤油分灯煤和喷气燃料两大类，均由原油经常压蒸馏或减压蒸馏
    （２）煤油  煤油分灯煤和喷气燃料两大类，均由原油经常压蒸馏或减压蒸馏分油经加氢裂化工艺等生产。目前，我国的喷气燃料等同采用了ＪｅｔＡ—１标准，即３＃喷气燃料，其生产比例已达９０％左右。    （３）柴油  我国国内柴油需求远高于汽油，市场消费比约为１．５５∶１。
    （３）柴油  我国国内柴油需求远高于汽油，市场消费比约为１．５５∶１。柴油调合组分以直馏柴油为主，约占柴油总量一半以上。国内以凝点划分轻柴油牌号，目前以—１０＃、０＃和５＃柴油为主，１９９６年比例分别为７．６１％、７９.６０％和５．９９％。    柴油国家标准规定硫含量不大于０.５％，实际生产硫含量一般在０． ２％以
    柴油国家标准规定硫含量不大于０.５％，实际生产硫含量一般在０． ２％以下。柴油十六烷值国家标准规定不低于４５，实际生产平均在５０以上。目前国家对柴油芳烃含量尚未提出要求。（４）润滑油在我国润滑油构成中，内燃机油占４２％，其中汽油机油以ＳＣ级为主，占６９％；柴油机油以ＣＡ级为主，占６７％。国家技术监督局已宣布１９９７年１月１日起废止ＳＢ和ＣＡ级内燃机油标准，今后将以生产ＳＣ、ＳＤ和ＣＣ级油为主，同时生产一些ＳＥ、ＳＦ、ＳＧ、ＳＨ和ＣＤ、ＣＥ级等高档内燃机油。    目前，国内多级油比例较小，约为１０％。
    目前，国内多级油比例较小，约为１０％。    （５）燃料油长期以来，由于燃料油价格偏低，致使炼油企业不肯花较大的投
    （５）燃料油长期以来，由于燃料油价格偏低，致使炼油企业不肯花较大的投资来改善商品燃料油的质量。目前，国内燃料油中硫含量不高，一般为０．１５％～１．５％，但由于我国原油普遍偏重，经常减压蒸馏拔出后的重油粘度较高。    二、石油化工技术现状
    二、石油化工技术现状    １．化工产品生产能力乙烯是石油化工的龙头，７０年代中期我国第１套３０
    １．化工产品生产能力乙烯是石油化工的龙头，７０年代中期我国第１套３０万吨／年乙烯装置在燕山石化公司建成投产。１９８６年到１９９０年相继建成了大庆、齐鲁、扬子、上海４套３０万吨／年乙烯。“八五”期间又相继建成了北京东方化工集团、中原石化公司等一系列中型乙烯装置，到１９９６年我国乙烯生产能力已达３８２万吨／年，居世界第７位，同年乙烯产量达３０３．６７万吨／年，首次突破３００万吨大关。１９９７年末我国乙烯能力达到３９６．４２万吨／年，产量为３５８．７１万吨，能力利用系数为９０．４９％。    随着乙烯生产的发展，石化下游加工能力得到相应的扩大，建成了一批有机原
    随着乙烯生产的发展，石化下游加工能力得到相应的扩大，建成了一批有机原料和合成材料石化生产装置，主要有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、烧碱和聚氯乙烯、环氧乙烷和乙二醇、丁辛醇、丙烯腈和腈纶、乙醛和醋酸、丁苯橡胶、精对苯二甲酸和聚酯等。１９９７年我国塑料产量为５７０万吨，合成橡胶产量约６０万吨，合成纤维产量约２９０万吨，尿素产量为２２８０万吨。    ２．石油化工技术现状
    ２．石油化工技术现状    我国大型石化装置工艺技术大多是从国外引进的，近些年国内也开发成功一些
    我国大型石化装置工艺技术大多是从国外引进的，近些年国内也开发成功一些石化适用技术，并应用到工业生产中。其主要技术有：    （１）乙烯裂解炉  裂解炉是水蒸气裂解生产乙烯的关键设备。我国已开发出
    （１）乙烯裂解炉  裂解炉是水蒸气裂解生产乙烯的关键设备。我国已开发出年生产能力为２万吨、３万吨和４万吨的裂解炉，具有温度高、停留时间短、烃分压低和选择性高等特点。１９９５年我国自主开发成功的第１台４万吨／年蒸汽裂解制乙烯ＣＢＬⅡ型炉在辽化公司建成投产，１９９６年第２台ＣＢＬⅡ型炉在抚顺石化公司投用。目前，燕山石化公司６万吨／年ＣＢＬⅢ型炉工程设计和施工进展顺利，辽化公司６万吨／年ＣＢＬ-ＩＶ型炉也完成初步设计。    （２）乙苯／苯乙烯技术  利用催化裂化干气中１０％～２０％的乙烯与苯在
    （２）乙苯／苯乙烯技术  利用催化裂化干气中１０％～２０％的乙烯与苯在择型分子筛上进行烃化反应生产乙苯的技术已在抚顺石油二厂工业化。第２套３万吨／年干气制乙苯装置，１９９６年在林源炼油厂建成投产，技术上也有提高。目前还有多套干气制乙苯装置正在建设中。乙苯减压脱氢制苯乙烯技术也已经在抚顺石化公司３万吨／年装置上实现了工业化。大连１０万吨／年干气制乙苯／苯乙烯项目是国内第一次进行乙苯／苯乙烯联合设计，目前工程设计和施工进展顺利，整套装置将于１９９９年上半年建成投产。    （３）甲苯歧化成套技术  中国石化总公司开发成功甲苯歧化成套技术，抚顺
    （３）甲苯歧化成套技术  中国石化总公司开发成功甲苯歧化成套技术，抚顺石化公司采用这一成套技术，正在建设４０万吨／年生产装置。    （４）化工新催化剂  我国开发的一批化工新催化剂，性能已达到或优于国际
    （４）化工新催化剂  我国开发的一批化工新催化剂，性能已达到或优于国际同类催化剂水平，如环氧乙烷银催化剂、淤浆法聚丙烯催化剂、丙烯腈催化剂等。目前环氧乙烷／乙二醇、丙烯腈、甲苯歧化、二甲苯异构化、裂解汽油加氢、淤浆法聚乙烯等六大类国产催化剂已全部实现国产化。１９９７年中国石化总公司炼油和石油化工催化剂的国产化率已提高到８５％。    催化剂更新换代工作进展顺利。甲苯歧化ＺＡ- ９５催化剂在天津石化公司和
    催化剂更新换代工作进展顺利。甲苯歧化ＺＡ- ９５催化剂在天津石化公司和抚顺石化公司应用成功。聚丙烯Ｎ催化剂在上海石化公司和抚顺石化公司试用，实现了长周期运转。另外，丙烯腈ＭＢ-９３高氨转化率催化剂、ＭＢ-９７催化剂、ＺＡ-９６甲苯歧化催化剂、共聚聚丙烯用球形ＤＱ-１催化剂、环氧乙烷ＹＳ- ７催化剂等一大批新催化剂均已通过中试。    在化工催化剂探索性研究方面取得了新的进展，如异丁烷-丁烯烷基化催化剂、
    在化工催化剂探索性研究方面取得了新的进展，如异丁烷-丁烯烷基化催化剂、水溶性均相络合催化、苯和乙烯液相烷基化等，尤其是茂金属催化剂用于气相法聚乙烯工艺已完成中试，有望实现工业化。