降低煤炭焦化成本和废气排放的新方法    日本名古屋钢铁工厂正在小规模试验1项可以节省资金和能源消
    日本名古屋钢铁工厂正在小规模试验1项可以节省资金和能源消耗的新型炼焦方法。这项技术生产焦炭的时间是普通焦化炉的1/3。它是由50%的炼焦煤和50%的低成本非焦化煤混合进料，而通常的炼焦方法，非焦化煤只占进料量的20%。同时氮气氧化物的排放可以比以往减少30%，二氧化碳减少20%，二氧化硫减少10%。    这项被称为面向21世纪提高生产效率和环境保护的高效焦化炉
    这项被称为面向21世纪提高生产效率和环境保护的高效焦化炉是由日本煤炭应用中心和12个日本钢铁公司和化学公司联合研制而成的。在传统的焦化过程中，煤在1000℃预热30h，然后用蒸汽淬火。而新方法全过程只需要10h，粗煤和细煤同时快速预热到350～400℃，然后热压成煤饼，通过一个可减少灰尘产生的密闭系统向炉中进料，于750～850℃进行焦化处理去除杂质。为了赋予材料更好的机械强度，在最后淬火之前，将材料加热到1000℃。    在氮气保护下进行淬火，这样可以减少尘埃的产生，并且产生蒸
    在氮气保护下进行淬火，这样可以减少尘埃的产生，并且产生蒸汽以回收能量。研究者声称，这种两步加热的操作可以大大节省能源，而且在炉壁上使用的高效导电耐火材料使焦化过程缩短到10h。(宗骐  摘译)