荆门石化蒸馏技改效果好    荆门石化蒸馏装置始建于1970年，在经过几次改造之后，于1978
    荆门石化蒸馏装置始建于1970年，在经过几次改造之后，于1978年将装置的加工能力由250万t/a提升至350万t/a，使荆门石化走上了规模化发展的道路。但是该装置由于历史上形成的工艺流程不合理和设备老化问题，导致装置的能源、燃料、水、汽等单耗一直居高不下，直接影响了企业的经济效益。2002年3月，荆门石化投资3000多万元对蒸馏装置实施了节能改造。    此次技改的内容主要包括：改造换热流程，新增13台换热器；
    此次技改的内容主要包括：改造换热流程，新增13台换热器；增加1.0MPa汽包一个；常压炉对流室增加1.0MPa蒸汽过热炉管；常压炉、减压炉设联合烟道，增加风机、烟机和取热管；常压塔盘部分由普通浮阀换成T型浮阀；减压塔部分由浮阀塔盘换成规整填料；增加初馏塔、常压塔顶瓦斯回收压缩机；机泵大量采用变频电机；电脱盐罐（容-1/1）改交直流变压器；完善污油回收设施等。    荆门石化蒸馏装置经此次技术改造后，从运行近一年多的实践来
    荆门石化蒸馏装置经此次技术改造后，从运行近一年多的实践来看，取得了节能和环保双赢：    1.节能效果显著  2002年8月，北京设计院对荆门石化蒸馏装
    1.节能效果显著  2002年8月，北京设计院对荆门石化蒸馏装置进行了全面标定，标定结果：常压炉、减压炉的热效率分别由原来的80%左右上升到了87%和88%；改造换热流程后使换热终温提高20℃～30℃；加工混合油的能耗为10.542kg标油/t，加工南阳油的能耗为10.285kg标油/t，达到中国石化股份公司同类装置2001年能耗最好水平。同比改造前的能耗下降2个多单位，按2001年1个单位消耗400万元计，仅此一项每年节省800万元。装置换热流程改造后，新增一台10kg蒸汽发生器，原来的4kg蒸汽发生器产量也大幅提升，蒸汽的外购量由原来的每月6900t左右降低到现在的每月1650t左右，循环水用量由原来的5.5万t/d减少到现在的3万t/d。    2.环保效果明显  装置改造后，实现了污油回炼，减少了污水、
    2.环保效果明显  装置改造后，实现了污油回炼，减少了污水、废气的排放。在此次技改中由于完善了污油回炼设备，污油全部得到回收炼制，每天可回收污油0.5t，装置的环保合格率达到100%，大大改善了改造前含油、含碱污水合格率低的状况。此外，每年减少污水排放量24万t，减少废气排放量42万m3，为装置实现清洁生产打下了基础。（庞晓华）