安庆石化“一号工程”建成投产成果显著□江莉萍 陈福生    今年第一季度，安庆石化Ⅰ套常减压装置设备更新与技术改造、
    今年第一季度，安庆石化Ⅰ套常减压装置设备更新与技术改造、催化裂化装置“两器”更新及采用多产异构烃催化裂化新技术（MIP）改造项目——“一号工程”一次开车成功，实现了全流程贯通，并生产出合格产品。“一号工程”全部投资为1.739亿元，是该厂发展史上规模和投资最大的一次技术改造。该技改工程由安庆石化设计院和洛阳石化工程公司设计，中国化学工程第三建设公司等单位施工。1.项目措施今年7月1日起，我国将全面执行汽油质量新标准。此项标准规定，汽油的硫含量由以前不大于1000×10-6降到不大于800×10-6；烯烃含量也由过去没有具体要求改为控制在35%以下。而“一号工程”改造前，该厂的常减压装置加工能力低、设备运行工况差，致使物耗、能耗、加工费用一直居高不下；催化“两器”超期服役存在重大安全隐患，旧工艺限制了新技术的使用，因此产品质量不能满足国家新标准要求。该厂催化“两器”改造采用了国内成熟、可靠的同轴式结构，再生器采用湍流床单段逆流再生工艺，并应用了北京石科院开发的生产清洁汽油组分的催化裂化新工艺——MIP技术。原催化裂化装置所产汽油必须在掺入其他组分后，烯烃含量才能达到国家规定的低烯烃清洁汽油标准。应用MIP工艺后，催化裂化装置所产汽油不掺入其他组分也可达到低烯烃清洁汽油标准。项目改造解决了催化剂循环量低、操作难度大、对原料适应性差、限制新技术使用等难题。2.改造效果“一号工程”投用后，炼油厂Ⅰ套常减压装置加工原油能力可达400万t/a，按近年可供原油加工量安排，仅开Ⅰ套常减压装置就能满足生产需要。改造后，常减压装置加工原油能耗由13.4kg标油/t原油降至约10.24kg标油/t原油，使炼油装置总能耗有较大幅度降低。经工艺优化成果显著，加工能力大幅攀升，技术含量明显提高，生产能力比改造前提高了1000t/d，柴油收率比设计值高出2个百分点。常压炉和减压炉热效率分别提高了7%～8%。减压系统三线的残碳含量由3%以上降至2%以下。催化装置的总液体收率和液化气收率明显提高，汽油蒸气压由60kPa以上降至60kPa以下，辛烷值（研究法）也由89提高到91，汽油烯烃含量下降了近10%，硫含量降至800×10-6以下，诱导期提高到1000min以上，从而为满足即将执行的国家汽油质量新标准创造了有利条件。如果原油加工量能满足“一号工程”的处理能力，效益将更加可观。“一号工程”建成投用后，不仅提升了装置的加工能力和经济技术水平，降低了装置的能耗、物耗和生产成本，实现了产品质量升级，而且解决了长期困扰企业的成品油质量和设备隐患问题，为安庆石化的扭亏脱困打下了坚实的基础。