环己烷仿生催化氧化制环己酮新工艺湖南大学与中国石化股份公司巴陵分公司联合研发并首创的“环己烷仿生催化氧化制备环己酮”技术，日前在巴陵分公司获得成功。该技术已经通过中试，并将于8月份投入工业试验,标志着将仿生技术应用于碳氢化合物氧化这一难题已攻克。该技术为中国石化集团公司“十条龙”攻关项目之一、具有自主知识产权的“己内酰胺生产成套新技术开发”项目的顺利推进奠定了坚实的基础。仿生催化是模拟生命过程的酶催化反应，把生命体内的化学变化通过一定工艺转移到实验室或工业生产，形成可以工业化的生产工艺。因其具有条件温和、环境友好、催化效率高、反应可调控、产物选择性强等诸多特点，被专家称为是对传统工业的一次革命。该项研究在国外起源于上世纪80年代初，但对碳氢化合物的选择性氧化至今仍是悬而未决的一个难题。环己酮是石油化工产品生产中相当重要的1种中间体原料，主要用于制造己内酰胺等尼龙产品。据了解，我国目前生产环己酮一直延用杜邦公司早在上世纪40年代开发的硝酸氧化工艺制备生产尼龙66的传统技术，普遍存在转化率低、废液排放量大、生产成本高等缺陷。此次巴陵分公司与湖南大学联手，成功利用仿生催化氧化制备环己酮并实现工业化。该项目经过在 800t/a规模装置上进行的烷烃仿生催化氧化试验证明，环己烷转化率达到10%，醇酮选择性达到90%，高于目前环己烷转化率4%、醇酮选择性80%的传统工业水平；同时在降低生产成本、改善生产条件等方面也取得显著的效果。最令人瞩目的是，新技术的应用避开了传统工艺中主要产生污染的工序，在减少环境污染方面，效果尤为显著。这一具有自主知识产权的环己酮生产新工艺，打破了我国石化企业环己酮生产技术长期受制于人的被动局面。仿生技术是用空气中的氧气直接氧化制备环己酮生产尼龙6的单体。该项技术最大的优势是环境友好，投资和生产成本低，以每吨产品可降低成本500 多元计算，如在中石化目前产能达28万t/a的环己酮装置中推广应用，年增经济效益将突破1.4亿元。中石化已表示要尽快将该技术应用在1套5万t/a环己酮装置上实现工业化生产。据悉，仿生催化技术不仅可替代传统工艺用于生产环己酮，还有望在合成己二酸、对苯二甲酸、苯甲醛等大宗化工产品方面推广应用。（彭 展）