荆门石化管输原油首次直送蒸馏装置应用取得成效荆门石化积极推行原油低库存策略，决定改变过去的保守操作模式，以有效地降低原油的资金占用成本。原油泵房在抽出备用罐中原油的同时将同种进厂管输原油直送蒸馏装置，从而延长了同种原油的加工时间，降低了罐区的蒸汽消耗，取得良好的经济效益，并具有很好的推广应用前景。过去，荆门石化的到厂原油都要经过进罐、加温、脱水、采样分析等中间环节后，再输送到蒸馏装置进行加工。这种原油“全储全输”的模式不仅存在能耗高、库存高、储损高等缺点，而且还需要频繁切换原油加工方案，产品适应市场的能力减弱。一、应用措施1.概况荆门石化在加工南阳油（或混合油）时，直接输送至原油1#（或2#、3#） 泵入口处，经原油泵加压后送至蒸馏装置；同时指定1个南阳油（或混合油）储罐出口管线与原油1#（或2#、3#） 泵入口相通，以补充南阳油（或混合油）输油量与蒸馏装置加工量的不足。2.措施①制定南阳油（混合油）直送蒸馏装置方案并严格执行。②安排管输原油直送油罐（边进边抽罐）作为蒸馏装置加工量和管输油量之间的调节罐，以避免异常情况下原油长输线憋压。③加强对原油泵出口和管输油进罐前的监控分析，同时对管输原油直送油罐每小时脱除明水1次；当含水率分析异常时，视情况停止管输原油直送蒸馏装置，以避免对蒸馏装置的冲击。④原油罐区加强对原油罐和原油泵的巡回检查，并熟悉输（送）油油罐及管线的状态，异常情况下停止管输原油直送蒸馏装置，以确保输（送）油管线的畅通。3.实际应用2003年4月5～6日，管输南阳油首次直送蒸馏装置加工。原油泵出口计量表表量为6757t，补充油罐油量为4265t，直输油量为2492t，直输油量占蒸馏装置加工量的36.88%。2003年4月9～11日，管输混合油首次直送蒸馏装置加工。原油泵出口计量表表量为1.88万t，补充油罐油量为6685t，直输油量为12088t，直输油量占蒸馏装置加工量的64.39%。二、效益良好1.节约蒸汽管输原油进厂后，若采取“全储全输”的模式加工，原油罐必须加热到一定温度并维持一段时间后再脱水送蒸馏装置，不仅原油加热需耗蒸汽，而且油罐散热也需耗蒸汽；若采取部分管输原油直送蒸馏装置，则避免了直送原油在原油罐边进边抽的加热过程中油罐散热所耗蒸汽。根据荆门石化2001年能量平衡测试的数据，原油罐散热损失所耗蒸汽量占原油罐加热所耗蒸汽量的83%。计算得出管输原油直送节约蒸汽效益达115万元/a。2.降低原油库存荆门石化过去采取“全储全输”的模式加工原油，厂内原油罐区库存原油约为5万t/d；而采取部分管输原油直送蒸馏装置加工的模式后，其厂内原油罐区库存原油约为4万t/d，降低原油库存量约1万t/d。综上所述，管输原油直送蒸馏装置所创效益约115万元/a；按原油平均价1800元/t计算，降低原油库存所占成本约1800万元/a。                         （庞晓华）
                         （庞晓华）