３０ｍ３ＰＶＣ聚合釜工艺革新　　福建东南电化有限公司技改中，对30m3 PVC聚合釜聚合工艺进行革新，在节能降耗、环境保护、提高产品质量及产量方面均取得良好效果。一、技术措施1.增加自动涂布系统　　将蒸汽雾化与可自动旋转的电动喷淋阀(北京佳港航天化工设备公司SRV16/40型)联合使用，实现涂布工艺的自动化，配合使用高效防粘釜剂，具有涂釜均匀、操作时间短、防粘釜效果好等优点。涂布及清洗工艺革新后，可6～9釜次不开盖清釜。2.密闭加料工艺　　采用DCS控制加入分散剂、去离子水、新鲜及回收单体。分散剂通过去离子水加料水管线随去离子水入釜，保证分散剂的准确计量，避免分散剂在管路中残存、使配方不准从而影响产品质量，同时还防止免管道堵塞，省掉不必要的冲洗；其他用量很少的助剂(如引发剂等)，可通过聚合釜加料罐手工加入，最后单体(新鲜及回收单体共约10t)自动加料。密闭加料时，釜内剩余VCM不需排出即可入料，可省去置换釜内单体、开盖、抽气等步骤，缩短辅助时间(约30min/釜次)，明显提高产量。另外，采用密闭加料方式，排气放空无需1釜1排，可有效降低VCM排放量，减少对环境的污染。3.出料及VCM回收　　原有30m3聚合釜出料程序为：聚合末期人工手动加入终止剂使反应终止；釜内未反应的气相VCM(约15%)及浆料靠釜自身或氮气压力压入原处理槽；搅拌条件下向原处理槽通入蒸汽升温回收未聚合VCM至单体气柜后，聚合釜放空，最后将PVC浆料打到汽提后处理系统。处理过程中常因蒸汽升温控制不稳使浆料升温过快或温度过高等，使PVC浆料变红，影响树脂质量，且回收时间长，单体回收率较低。针对以上问题，设计工艺改进如下：    终止剂自动方式加入  釜内压力降至规定压力或反应时间≥
    终止剂自动方式加入  釜内压力降至规定压力或反应时间≥350min时，即由DCS系统自动开启终止剂加料系统(终止剂计量泵流速调节为540L/h)，控制其加料时间约20s。    泵出料及单体的回收  采用电动出料阀(北京佳港航天化工设备
    泵出料及单体的回收  采用电动出料阀(北京佳港航天化工设备公司EPV16/125型)，同时选用了离心泵(大连申蓝泵业CHZO-80/200型)作为出料泵，以泵出料代替原有自压出料，由DCS进行控制，大大减少人为因素产生的地沟料。出料过程为：加完终止剂、确认可出料时，DCS自动开启出料程序。浆料由出料泵打到原处理槽，气相VCM（含夹带的少量浆料）即经原处理槽顶部出料阀，由管道输送切线进入60m3分离槽，旋风分离浆料后，当分离槽达到设定压力时，即开启单体回收系统，经分离槽进行单体回收；若分离槽压力<0.35MPa，则聚合釜也同时进行单体回收。该工艺对聚合釜及分离槽中未反应的气相VCM同时进行回收，减少了回收时间，缩短辅助周期约90min/釜次，且PVC树脂质量更稳定。工艺改进后，VCM回收率由原来的85%提高至97%以上。４．安全措施　　由于聚合反应为剧烈的放热反应，若条件波动时，易发生超温、超压、爆聚等现象。因此，设置如下安全措施：系统设置安全联锁，可通过计算机对每个操作步骤进行监控、报警、联锁，大大提高了聚合生产的安全性。紧急加高压水、终止剂等，若聚合时出现超温、超压现象，DCS报警，此时可遥控开启高压水系统，向釜内注水紧急冷却至正常状态；若出现爆聚或超温、超压，紧急加入高压水降温无法使釜内温度、压力恢复正常时，DCS可遥控启动加终止剂程序，终止反应，中途出料，回收单体。设立排污槽，聚合釜涂布废水(含少量VCM)集中排放至新增的排污槽内。该槽采用蒸汽夹套加热，槽体气相管与VCM单体气柜平衡，能够更彻底地回收单体，减少VCM的排放。　　二、技术效果　　1年多的运行统计结果表明，单釜生产周期可从原来的9h缩短为约7h，单釜产量提高25%～35%；产品的一等品率达95.47%，比原来提高3%左右；合格品率达到99.75%，较原来有所提高。按PVC市场平均价格5500元/t计，本次技改2台30m3聚合釜，可年创收7150万元，按PVC平均成本4900元/t计，年可增利润780万元/a，比技改前年增利润180万元；泵出料每年可减少人为因素产生的地沟料折合树脂约20t，折合资金约11万元；单体回收率提高，每釜次多回收单体约164.19kg，以单体平均价格4000元/t，2台釜每年共投料1800釜计，则年可节约成本118.22万元。