技术创新闯出烧碱节能降耗新路
攀枝花钢企总公司化工分公司  石玉英

　　2006年全国烧碱总产量大约为1512万t，总能耗折标准煤约为2360万t，约占全国化学工业总能耗的5%。在
当前环保要求日益严格、油价上涨、能源紧缺的形势下，氯碱企业调整产品结构，加大节能降耗、保护环境力度是
增强市场竞争力的主要措施。
    一、工艺更新
　　攀枝花钢城企业总公司化工分公司建厂以来，一直沿用隔膜法烧碱生产工艺，存在高物耗、高能耗、高污染等
难题。2005年公司以搬迁扩改为契机,先后投入1.8亿元建成了先进的离子膜装置，采取了全新的离子膜法制烧碱。
与隔膜法制碱相比，离子膜法具有产品浓度和纯度高、能耗低、占地面积小、无汞害、无铅及石棉绒污染等优点，
是目前公认的最先进、最经济的烧碱生产方法。与原隔膜法生产烧碱工艺相比，采用新装置每吨烧碱节电140kWh
以上、节约蒸汽2.8t,合计每年可节约4.5万t标准煤。另外，新的制碱工艺还在生产过程中消灭了石棉绒和铅污
染，减小了对环境造成的影响。
    二、装置改造
　　攀枝花钢城企业总公司化工分公司烧碱装置系引进日本旭硝子成套技术，离子膜烧碱产能15万t/a，2006年6
月建成投产后，针对原设计中消耗大、利用率低的工艺、设备开展了一系列的节能降耗活动和改造，取得了良好的
经济和社会效益。
    1.盐水工序调整Na0H、Na2CO3，过碱量指标
     一次盐水中加入Na0H、Na2CO3目的是使原盐中Mg2+、Ca2+生成沉淀Mg(OH)2、CaCO3，然后沉降去除。为了使
反应进行得更完全，要求NaOH、Na2CO3控制一定的过碱量，设计指标为:NaOH过量0.2～0.8g/L；Na2CO3过量0.3～
0.5g/L。实际运行过程中，发现过碱量控制偏高，尤其是NaOH过碱量偏高易造成预处理器返混，为此工艺技术人员
深人现场，反复测定，多次重新核算过碱量控制指标，最后确定过碱量指标为:NaOH指标平均控制在0.5g/L，Na2CO3
指标平均控制在0.5g/L。操作人员将两项过碱量指标严格控制在0.5g/L，运行非常平稳，避免了预处理器返混，不
仅节约了辅料，而且延长了戈尔膜的使用寿命。
    2.重油系统改造
　　蒸发固碱工序加热熔盐的燃料为重油，重油燃烧工艺不合理，没有回路及稳压装置，管路压力很难控制，点火
时不易找到最佳点火时间，而且没有回路控制，油枪内进油过多，重油雾化效果不好，着火燃烧不完全，冒黑烟现
象严重，因此，我们对重油系统实施了改造。首先增设回流管，加强了回路控制。在重油泵出口增设回流管，便于
控制供油泵出口压力，避免供油泵憋压跳车；在加压油泵出口增加自力式回流控制阀，稳定加压油泵的出口压力。
然后在供油泵和加压油泵的中间增加一个缓冲过滤器，使加压油泵的回流管、油枪的回流管都回到缓冲过滤器，经
过缓冲后回到油中间槽或重油贮槽。改造后，减少了进入油枪的重油，节约了重油的用量，可节约资金20万元/a。
    3.液氯包装气化热水循环改造
　　液氯包装设计采用气化包装法，需0.35MPa蒸汽将热水罐中生产上水加热至70～80℃，自流入气化罐夹套内，
使其中的液氯气化产生一定压力的氯气，将液氯贮槽内的液氯压入到液氯钢瓶中，在此过程中夹套内水温降至60℃
时排放。原设计中每包装1t液氯需消耗0.35MPa蒸汽90kg，生产上水0.8t。因蒸汽供应紧张，低压蒸汽平均维持
在0.2MPa左右，给液氯包装带来不便，影响了生产效率，1个工作日只能包装25t液氯。在生产过程中技术人员将
气化罐升温的热水进行循环利用，在气化罐夹套排放热水管上增加了1台管道泵，安装了1根直接返回到热水罐内
加热循环管，进行回收利用后，每包装1t液氯消耗0.35MPa蒸汽45kg，生产上水0.1t，每年可节约0.35MPa蒸汽
540t，生产上水8400t。技改后大大提高了液氯包装设备的使用率，减少了操作工人的劳动量，提高了员工的工作
效率。现在，每个工作日最多可包装液氯达40t。
    4.蒸汽冷凝水的回收利用
　　原设计二次盐水加热器产生的冷凝水为地沟排放，蒸发固碱工序Ⅱ效产生的冷凝水送供水车间，但由于管线太
长，管路上“U”形弯太多，输送不畅，冷凝水罐液位控制不了。为此，公司实施了改造，二次盐水冷凝水回收至
200工段地坑，和碱洗树脂塔产生的废水一起送到一次盐水工序利用；蒸发固碱的冷凝水也改至送一次盐水工序，
用于化盐、溶解BaC12。由于冷凝水温度较高(100℃左右)，可以提高化盐水的温度，节约了一次盐水的蒸汽用量；
用冷凝水溶解BaCl2，由于冷凝水中不含SO2-(而生产水中含有SO2-，在配制BaCl2溶液时，生产上水中的SO2-与
BaCl2提前反应，要浪费一部分BaCl2)，所以，改造后一方面节约大量生产用水，另一方面也避免了BaCl2的浪费，
节约了生产用原材料。