氟化工产业快速发展下存隐忧
□ 中国石油和化学工业协会产业部 蔡恩明
无机氟化物
生产高速发展
目前，世界无机氟化物产能约为150万t/a，其中氟化盐占87%，是最主要的无机氟品种，电子级氟化物和其
他无机氟化物产能约19万t/a。氟化盐中，氟化铝产能约106万t/a，冰晶石约25万t/a。中国、美国、俄罗斯、
加拿大、墨西哥、意大利和印度是无机氟化物的主要生产国。
2007年，我国有无机氟化物生产企业约30多家，总产能约60万t/a，其中冰晶石产能19万t/a，氟化铝产
能41万t/a。1998～2007年我国氟化盐产量年均增长率达到20%，2007年产量约53.5万t，其中氟化铝产量36.3
万t，冰晶石产量17.2万t。多氟多化工股份有限公司和湖南有色氟化学有限责任公司的冰晶石和氟化铝产能均在
10万t/a以上，约占全国总产能的37.5%，其他厂家规模相对较小。2007年我国主要氟化盐企业产能、产量统计
见表1。1998～2007年我国氟化盐产量统计见图1。
下游消费迅速攀升
我国无机氟化物的第一大应用市场是金属冶炼，占总消耗量的75%以上；其次是玻璃、研磨、氟化剂等市场，
约占23%；其他市场（军工特种产品、电子产品等）约占2%。
电解铝行业是氟化盐的主要用户。近几年来，国内经济持续快速增长拉动铝的消费量迅速攀升，促进了电解铝
行业的高速发展。2005～2007年，国内氧化铝产量增幅为170.8%，年均递增39.4%；原铝产量增长88.5%，年均递
增23.5%。氟化盐作为电解铝生产的重要辅助原料，其需求量也随之快速增加，2007年电解铝行业消耗氟化盐32
万t。
我国目前有大小砂轮加工企业700余家，磨料磨具企业近800家，非铝金属冶炼厂600多家。非铝冶炼行业每
年消耗氟化盐约5万t，其他行业消耗氟化盐约4万t。
出口快速增长
我国氟化盐产能过剩，2007年表观消费量为41万t，而国内产能和产量分别为60万t/a和53.5万t，需要
出口来平衡国内市场。
近年来，我国氟化盐出口量快速增长，2003～2007年，出口年均递增43.2%。2007年我国出口氟化盐12.5万
t，同比增长121.4%，占国内总产量的23.4%。其中，氟化铝出口9.3万t，同比增长135.3%；冰晶石出口3.2万
t，同比增长91%。
国际市场需求较大
国内市场 2008年以来，随着经济增速放缓以及因成本上升、价格下降带来的电解铝企业效益的下滑，电解
铝产量增速明显放缓，前8个月增速基本在10%左右。若今后3年电解铝生产保持10%左右的增速，则到2010年电
解铝产量约1650万～1700万t，需要消耗氟化盐约42万t。再加上研磨、玻璃工业、电子、医药等行业发展对氟
化盐的需求，预计到2010年，我国氟化盐总需求量为54万t。2007年我国氟化盐产能已达60万t/a，可以满足
国内市场需求。未来应在控制总量的基础上，调整产业结构，淘汰落后产能，加大高分子比冰晶石和无水氟化铝等
高性能氟化盐比例，以适应节能减排及下游产业发展的要求。
国外市场 2007年国外氟化盐产能71万t/a，产量59.95万t，难以满足国际市场的需求。美国、澳大利亚、
俄罗斯、塔吉克斯坦、印度、伊朗、巴西、委内瑞拉等国家每年都从我国进口大量的氟化盐。
2007年国外电解铝产量约2481万t，随着新增产能的投产，预计2008年产量有望增加到2580万t。2009年
以后，由于世界经济增速放缓，国外电解铝需求增速回落，预计到2010年产量约2750万t。根据电解铝产量的增
长情况，同时考虑到非铝冶炼、玻璃、研磨等产业的发展，预计2008年国外氟化盐需求量约78万t，2010年需求
量超过80万t。从国外产能增长情况来看，仍然无法满足需要，因此，国外市场对我国的氟化盐产品有较大的进
口需求。
表1 2007年我国主要氟化盐企业产能、产量统计 万t/a
企 业 产能 产量/万t 冰晶石/万t 氟化铝/万t
多氟多化工股份有限公司 12 11.5 6.5 5
湖南有色氟化学有限责任公司 10.5 9.7 2.7 7
白银氟化盐有限责任公司 7 7 2.5 4.5
广西平果氟化盐有限公司 3 3 0.5 2.5
山东茌平中信化工有限公司 3 3 1 2
其他 24.5 19.3 4 15.3
合计 60 53.5 17.2 36.3
ODS替代品
根据1986年的蒙特利尔协议，中国应于2010年前淘汰F11、F12等ODS产品，而中国政府已于2007年6月
30日提前两年多实现了淘汰限制ODS的目标（原料及必要用途产品除外）。在此期间，作为ODS替代品的F22、R134a
等产品获得了快速发展。
F22产能扩张过快 企业盈利不佳
F22是目前国内发展最为成熟、使用量最大的制冷剂，同时还是生产聚四氟乙烯（PTFE）的重要原料。
2007年，我国F22总产能达53万t/a，产量超过40万t，出口10多万t。大部分F22用作制冷剂，约40%作
为PTFE的原料。目前，国内最大的F22生产企业是山东东岳，产能达到15万t/a，约占国内总产能的30%，2007
年产量超过9万t；其次是江苏梅兰和浙江巨化，产能分别为7万t/a和6.2万t/a。
2006年以来，由于F22产能急剧扩张，国内价格快速下滑，企业处于盈亏边缘，遂将目光投向PTFE产业。然
而PTFE产业也因产能扩张过快，价格下降而开工率较低。
同时，F22只是ODS的过渡性替代物质，尽管其ODP（耗臭氧层潜能值）较小，但对臭氧层仍然有损害。根据
蒙特利尔协议，发达国家应于2020年将其淘汰，发展中国家可推迟至2030年。
R134a产能过剩成为行业发展障碍
1.产能过剩
美国、欧洲、日本曾是全球R134a主要生产基地，2005年国外R134a产能超过20万t/a。随着环保要求的提
高以及盈利的下滑，英力士、旭硝子等企业关闭了部分生产装置，国外R134a产能趋于下降。与之相反，2006年
以来我国R134a的产能急剧扩张，目前已超过10万t/a，占全球产能的1/3，生产企业众多，其中产能较大的有中
化（3万t/a）、巨化（1.4万t/a）、东岳（1万t/a）等。
由于产能增长过快，而短期内可供开拓的市场空间狭小，R134a市场竞争加剧，产品价格大幅走低，从2005
年的5万～6万元/t下滑至目前3万元/t左右。大型企业技术水平较高，生产成本较低，综合实力强，可以勉力
支撑；而小企业则因技术、资金等问题处境艰难，不少企业不得不减产甚至停产。
尽管目前R134a价格已大幅下降，但仍高于F22等其他制冷剂产品，市场推广困难。预计2008年的消费量仅
2万t左右，相对于10万t/a的产能，R134a产能严重过剩，开工率仅20%。
2.出口面临困难
我国R134a产业区域分散、技术力量不足、市场进入时间较短，整体竞争力较弱。在国际市场上主要是售后维
修及贴牌生产领域。而国外企业已发展成为大而全的行业巨头，基本垄断了国际知名厂商整车、整机对制冷剂的全
球采购体系，这些体系设计均有复杂、严格、耗时漫长且花费不菲的一系列认证程序，对于国内企业而言，短期内
大规模进入汽车行业全球采购体系困难重重。
与此同时，不同国家和地区的法规政策问题也是企业开拓国际市场的主要障碍。R134a的ODP值虽为0，但其
GWP（全球变暖潜值）值为1300，因此严格意义上讲仍属于温室气体，各国政府对其态度也各有不同。美国对其持
肯定接受态度，而欧洲则更倾向于安全前提下使用天然物质或碳氢化合物。
含氟聚合物
近年来，我国含氟聚合物产业发展十分迅速，目前已形成上海三爱富、浙江巨化、江苏梅兰、四川晨光、山东
东岳、济南三爱富等7家国内企业及常熟大金一家日资企业（见表2）；主要产品为PTFE、FEP、PVDF和以偏氟乙
烯和六氟丙烯共聚的二元氟橡胶。含氟聚合物总产能已由2000年的1.12万t/a扩大至2007年的7.28万t/a，年
均递增30.7%；总产量由2000年的0.92万t增长至2007年的4.85万t，年均增长26.8%，其中氟树脂产量4.45
万t，氟橡胶产量0.4万t（见表3）。含氟聚合物产业在产品总量、品种及质量上已基本满足国内机械、石化、航
空航天、汽车、电子等行业需求。我国也与美国、日本、欧盟并列为四大含氟聚合物生产基地及消费市场。
PTFE产品结构亟待调整
21世纪初以来，我国PTFE行业步入快速发展阶段，总产能迅速增加。2000年我国PTFE总产能为1.01万t/a，
2007年已增长至6.1万t/a，增长5.02倍；产量也由2000年的0.84万t增加到2007年的4.2万t，增长4倍，
年均增长率约25.8%。我国也一跃成为全球主要的PTFE生产国和供应国。2007年全国PTFE表观消费量约3.6万t。
随着产量的不断增加，我国PTFE出口量也由2000年的0.27万t增长至2007年的1.26万t，增长3.67倍。
但我国产品只在低端领域具有一定竞争力，而中高端市场仍被国外企业占据。由于国内产品在品种和牌号方面尚不
能满足国内市场需求，我国PTFE进口量已由2000年的0.24万t增长至2007年的0.68万t，增长1.85倍。2007
年PTFE进口平均单价达11974美元/t，而我国出口的PTFE平均单价只有6637美元/t，仅相当于进口价格的55%。
差距可见一斑。
目前，我国PTFE行业存在的主要问题是产品结构不合理，品种、牌号单一，国内企业积极扩大产能，但产品
大多集中在低端领域，同质化现象比较严重，导致产能过剩，企业利润急剧下滑，过去高利润的行业目前已变成微
利。同时，PTFE虽然被称为“塑料王”，但可塑性较差，加工困难。进一步加大应用领域的研究，改善其性能，拓
宽下游市场也是未来行业发展的重点。
氟橡胶 警惕产能盲目扩张
目前全球氟橡胶产能近4万t/a，消费量3万t左右，60%～70%的氟橡胶用于汽车工业。品种主要有23、26、
246系列氟碳橡胶、氟硅橡胶、氟化膦腈橡胶、氟醚橡胶、含氟热塑性弹性体、羧基亚硝基氟橡胶等，主要生产国
为美国、德国、意大利、比利时、荷兰、日本和俄罗斯。
2007年我国氟橡胶产能为0.68万t/a，产量为0.4万t。主要生产企业有中昊晨光、上海三爱富、江苏梅兰
等，品种包括23类、26类、246类、四丙等以聚烯烃为主的氟橡胶和羧基亚硝基氟橡胶，其中26类氟橡胶约占总
产量的90%。中昊晨光化工研究院研制的全氟醚橡胶及羧基亚硝基氟橡胶等产品主要用于国防工业。目前该院正扩
大其生产装置，浙江巨化也开始从事氟橡胶的生产。内蒙古万豪氟化工有限公司计划在乌兰察布市建设氟橡胶系列
产品，设计产能0.35万t/a。预计到2010年，全国氟橡胶总产能将超过1万t/a。
调整产品结构 提高企业核心竞争力
尽管过去数年来，我国氟化工产业取得了长足发展，大宗产品基本能满足国民经济发展的需要。但是，随着国
内产能的过快增长以及国外氟化工巨头的进入，市场竞争加剧，行业面临着一系列问题：
（1）进一步加大萤石资源的保护力度 我国萤石资源储量虽然较大，但高品位的酸级萤石却并不丰富。特别
是经过多年无序开采和放任出口，部分地区的萤石资源已面临枯竭。比如萤石资源第一大省浙江，现在却不得不向
外省购进萤石满足省内氟化工企业的需要。如何有序开采和提高萤石资源的利用价值，是摆在国内氟化工业界的重
要问题。近年来我国通过征收出口关税限制萤石出口，但出口总量仍较大，2007年达到48.3万t。氢氟酸出口12.7
万t，出口氢氟酸等于变相出口萤石而把污染留在国内。建议有关部门站在国家资源安全高度出台相关政策，进一
步提高萤石的出口关税，同时对氢氟酸出口征税，严格限制氟资源的廉价出口。
（2）调整产品结构，企业差别化经营，尽量避开恶性竞争 目前国内氟化工的快速发展主要依赖于外延扩张，
产品品种大多集中在通用级产品上，造成通用产品相对过剩，导致价格混战和效益下滑。对此，企业应果断调整产
品结构，加大可熔融加工的氟树脂以及含氟精细化学品等领域的开发。根据自身技术基础及市场优势确定企业的发
展方向，避免因产品同质化而导致的恶性竞争。
（3）加大科研投入，增强自主创新能力，提高企业的核心竞争力 目前国内企业对氟化工的基础研究仍较少，
多数技术依靠引进，具有自主知识产权的技术不多。基础研究与应用研究的薄弱，已成为制约氟化工向纵深发展的
瓶颈。国内氟化工企业科研投入只占销售收入的2%左右，而国际大企业基本在5%以上，有的高达10%。此外，国
内有些产品尽管已经研制出来，但推广应用却仍有很大障碍。行业应建立以企业为主体，国家政策扶持的氟化工产
品研究、开发和应用的完整体系，鼓励大型氟化工企业建立研发中心，增强自主创新能力，提高我国氟化工产业的
整体水平。
（4）加快含氟聚合物下游非常规制品的生产 我国含氟聚合物下游制品行业仍以生产管、棒、板、生料带、
垫圈、油封等常规产品为主，与发达国家相比，在加工手段、应用领域、功能开发等方面还有差距。对此，行业应
增进与加工、应用企业间的沟通，协助加工企业提高加工技术，并根据市场需求改进产品质量，拓宽应用领域。
表2 2007年我国主要氟聚合物企业产能统计 万t/a
企业名称 PTFE 熔融性氟树脂 氟橡胶
上海三爱富 1.0 0.19 0.15
山东东岳集团 2.0 0.06 0.08
江苏梅兰集团 1.0 0.02 0.15
四川晨光化工研究院 1.0 — 0.30
浙江巨化集团 0.6 0.12 —
济南三爱富 0.3 0.01 —
阜新氟化学 0.2 — —
浙江化工研究院 — 0.10 —
小计 6.1 0.50 0.68
表3 2000～2007年我国主要氟聚合物产量统计 万t
年份 PTFE 熔融性氟树脂 氟橡胶 合计
2000 0.84 0.25 0.49 0.91
2001 1.10 0.32 0.50 1.18
2002 1.40 0.39 0.73 1.51
2003 1.79 0.50 1.13 1.96
2004 2.37 0.82 1.97 2.65
2005 2.68 1.01 2.40 3.01
2006 3.12 1.55 2.65 3.54
2007 4.20 2.50 4.00 4.85