中国热点化工产品市场分析255
剖析行业症结所在有的放矢同谋同策
促增塑剂行业健康有序发展
增塑剂是用量需求最大的PVC助剂品种，主要包括邻苯二甲酸酯类、脂肪酸酯类、磷酸酯类、环氧类、含氯增
塑剂等种类。此外，增塑剂还用于各种纤维素树脂、不饱和树脂、环氧树脂、醋酸乙烯树脂和某些合成橡胶制品中，
约占世界塑料、橡胶添加剂总消费量的60%。虽然增塑剂项目投资也远高于其他助剂产品，但随着近年我国塑料工
业的快速发展，对增塑剂的需求迅猛增长，多家企业纷纷投资建设，导致目前国内增塑剂产能严重过剩，行业竞争
非常激烈，特别2008年下半年以来的金融危机使得众多企业出现亏损或效益低下。此外，由于受欧盟RoHS和WEEE
双指令及美国儿童玩具退货事件的影响，2008年软质PVC制品的产量急剧下降，导致国内增塑剂的产销量全面下
滑。在2008及2009年本刊编辑部承办的塑料助剂行业发展研讨会上，业内专家及企业代表对行业前景十分担忧，
并纷纷对增塑剂产业发展建言献策，本刊编辑部汇集梳理各方观点，以全面剖析我国增塑剂产业发展的问题所在，
有的放矢，同谋同策，共同推动我国增塑剂行业健康有序前行。 ——本刊记者 李红杰
行业现状：
产能快速增长 规模化、集约化逐步显现
2008年全球增塑剂产能约890万t/a，产量约670万t，其中北美约占17%、欧洲占25%、日本占11%、亚洲（除
日本）占34%，其他地区占13%；消费量约665万t，其中邻苯二甲酸酯类仍占全球增塑剂消费的主导地位，约占
增塑剂总消费量的88%，聚合物占2.6%，脂肪族化合物占2.4%，偏苯三酸酯类占2.3%，环氧化合物占1.2%，其他
化合物占3.5%。
目前我国增塑剂生产企业超过130家，2008年万吨级以上企业28家，合计产能约294.5万t/a，其中20万
t/a以上的有6家，10万t/a以上的有10家（见表1），这些增塑剂厂家主要分布在华东（占73.4%）、华南地区（占
15.5%），14家大企业的产能占全国总产能的75.8%，我国增塑剂产业结构正逐渐向规模化、集约化方向调整。2008
年我国增塑剂产量约140.8万t，装置开工率约49%，其中DOP 124.1万t、DBP约3.1万t、DIBP约7.6万t，邻
苯二甲酸酯类约占总产量的95%，其他约占5%。2008年我国增塑剂进口量约32.5万t，出口3.0万t，表观消费
量约170.3万t，已超过美国成为世界最大的增塑剂消费国。随着近年国内增塑剂需求量的快速增长，许多合资企
业进入大陆市场，促进国内增塑剂装置规模不断扩大。目前仍有多家企业正在或者计划新、扩建增塑剂装置，如台
湾联成集团公司在泰州建设12万t/a增塑剂装置、镇江联成新增8万t/a增塑剂产能以及天津渤化澳佳永利化工
有限责任公司13万t/a新建装置将于2009～2010年投产，此外还有多家企业新、扩建规模大小不等的增塑剂生产
装置，届时国内将有近40万t/a的新增产能即将投产。
下游需求急剧下滑 国内外应用迥异
目前我国增塑剂下游应用主要集中在薄膜、鞋类、人造革等出口型制品行业（见图1），这些行业除国内消费
外，每年出口量较大。2007～2008年国内增塑剂产量基本持平，表观消费量稍有减少，但DOP进口量减少8.9万t。
受金融危机影响，增塑剂下游行业需求受到不同程度的影响，一方面由于欧盟限制邻苯类增塑剂在包装、医疗、儿
童玩具等领域的使用，环保类增塑剂应用增加；另一方面我国相关塑料制品行业遭到国外抵制，尽管国内又出台了
降低出口退税政策，但制品出口量仍大幅下滑，导致下游一些企业因此减产或停产，增塑剂需求相应降低。
国际上对邻苯二甲酸酯类增塑剂某些品种的安全问题日益关注，其中DBP、DIBP等邻苯类增塑剂品种已被许多
国家禁用，而我国这些品种年产量仍在10万t左右；DEHP已经为国际组织公认为具有强烈毒性的增塑剂品种而被
多国限制使用，但我国目前DEHP产能有30万t/a，产量占世界总产量的25%，并在塑料袋、化妆品盒等包装领域
广泛应用；一些欧洲国家在儿童玩具及与人体、卫生食品相关的塑料制品中禁止使用DOP，然而我国DOP产量很大，
同时我国目前没有相关禁令，这些在国外被禁用的增塑剂品种，在我国却因增塑效果好、价格低廉而比较畅销。
表1 2008年国内万吨级以上
增塑剂企业产能统计 万t/a
公司名称 产能
蓝帆集团 40
镇江联成 28
爱敬宁波 25
山东宏信 20
中山联成 20
金陵石化 15
昆山合峰 15
宁波东来 15
珠海联成 12
河南庆安 10
浙江庆安 20
江苏宏信 10
苏州安利 10
东莞盛和 10
宁波联泰 5
高明雄业 5
湖州华达 4
天津溶剂厂 4
杭州宇田 4
北京华颖 3.5
温州三雄 3
雄县海洋 3
杭州大自然 3
石家庄白龙 2
雄县金泉 2
沈阳华特 2
广州威联达 2
沈阳鸿祥 2
总计 294.5
存在问题：
产能过剩 效益低下
一方面我国增塑剂产能快速扩增，装置开工率不足；另一方面进口产品量大，对国内企业构成威胁，特别是由
于装置建设速度过快，产能严重过剩，加上国内原料丁辛醇短缺等多种因素影响，装置开工率不高，整个行业经济
效益低下。一些规模较小、设备工艺落后的企业将不得不面临转产或倒闭的窘境，产能分布更加集中，但增长幅度
逐渐缩小。
品种单一 性能欠佳
目前世界上已开发成功的增塑剂高达500多种，已商品化的达100多个品种，而我国目前能够生产的不足30
个品种，制约了我国相关行业的发展。目前我国增塑剂产品中近80%为DOP，近年来许多新建规模化装置也主要集
中在DOP等少数传统品种上，环保高效品种所占比例小，许多专用和高性能品种还不能生产，完全依赖进口。
原料短缺 需求疲软
由于增塑剂装置建设过快，上游原料丁辛醇配套建设滞后，增塑剂企业原料供应严重不足，产能严重过剩；下
游市场需求疲软，增塑剂行业处于中间位置，受制于两头，步履维艰。此外，行业内部之间缺乏交流与合作，市场
无序竞争，贸易商恶意炒作市场，产业链条畸形发展。
研发滞后 进度缓慢
生产工艺参差不齐，总体水平比较低，尤其许多企业仍然采用酸性酯化工艺，产品质量差、生产规模小、环境
污染严重。同时，由于我国缺乏专业的研究机构，技术工艺水平开发进度缓慢且以生产厂家自主研发为主。由于增
塑剂行业效益欠佳，企业则不愿投入大量的人力、财力进行开发，因而研究开发工作严重滞后，相关行业所需的功
能型、环保型增塑剂长期依赖进口。
发展建议：
高度重视法规政策 实施绿色化进程
2003年以来欧盟相继发布了WEEE和RoHS指令以及REACH法规的实施，我国也于2006年颁布中国版的RoHS
指令，都是考虑到塑料制品所使用的添加剂对环境的影响。2007年1月起，欧盟禁止在玩具及儿童用品中使用邻
苯二甲酸酯类增塑剂（DBP、DEHP、BBP）和限制使用邻苯二甲酸酯类增塑剂（DINP、DIDP、DNOP）等。同时，西方
其他发达国家和地区也相继出台禁止或者限制某些增塑剂在玩具、医疗器件、食品医药包装等领域的应用。我国对
增塑剂在许多性能上特别是卫生、低毒性等应用认识不足，增塑剂生产企业对无毒新型增塑剂的开发和推广并没有
引起足够重视，因此国内增塑剂生产企业一定要高度重视这些法规政策，认真研究法规与政策实质内容和要求，主
动响应绿色环保概念，做到品种绿色化、生产工艺清洁化，促使国内企业与国际市场接轨，保障我国增塑剂行业健
康可持续发展。
争取国家政策支持 加快产品结构调整
目前，国内高性能、专用功能性增塑剂品种匮乏，无法满足高质量和特殊用途塑料制品的要求，如由于大豆油
价格和原料来源稳定，产品利润空间相对较大，一些小企业纷纷上马，但质量参差不一。因此要加大开发高效、绿
色增塑剂品种，如邻苯二甲酸二环己酯(DCHP)、对苯二甲酸二辛酯(DOTP)及天然多元醇类、耐霉菌等功能型增塑剂。
要开发这些产品，必须与国内石化企业联合，配套建设专用功能性增塑剂原料醇，打破国外发达国家对上游原料的
垄断，建立平等的贸易关系，保护国内企业利益。
同时，政府部门应加强对增塑剂行业发展的政策导向，鼓励企业加大科研开发力度，大力支持企业开发高效、
持久、无毒或低毒、无公害的增塑剂品种和工艺，尽快解决新型环保型增塑剂大规模产业化的难题，提升行业整体
竞争力。我国偏苯三酸酯资源丰富，生产工艺成熟，偏苯三酸酯适用于耐高温(105℃)电缆料，有望得到较快发展；
对苯二甲酸酯类、柠檬酸酯类增塑剂己有多家企业具备生产能力，但因价格因素而迟迟得不到发展，应该争取国家
的政策支持。
针对不同需求 提高产品应用效能
应根据市场需求和应用领域的不同，加大“一剂多能”型复合增塑剂产品的开发力度，高度重视产品复配，为
客户提供性能全面、使用方便的产品。国外许多企业在这方面做了大量细致工作，我国增塑剂企业应借鉴国外先进
经验，加大复配技术应用和开发，为国内增塑剂行业开辟发展空间，为用户提供指导性建议，用实践和事实向消费
者证明合理使用增塑剂将是安全的。
加强协作和交流 推动行业健康发展
原料供应不足，产能严重过剩，市场竞争日趋白热化，中间商对市场的人为操纵和炒作使得市场更加混乱和大
起大落，对增塑剂乃至上下游产业链损害巨大。因此，建立行业间以及上下游之间的沟通协商机制，规范市场行为，
营造良好的市场秩序，维护行业利益，亦是促进行业健康发展的必然选择。