粉煤气化工艺耐硫变换难题有解
    耐硫变换技术是目前粉煤气化工艺能否成功用于合成氨或甲醇生产的关键，粉煤气化应优先选定节能型低水气
比耐硫变换工艺。同时，催化剂性能与装填量是变换反应床层温度控制的重要环节。
    粉煤气化工艺制得的原料气中的CO含量高达60%以上，不仅加重了耐硫变换系统的变换负荷，浪费能源，而且
变换反应深度难以控制。青岛联信化学有限公司开发的低水气比工艺通过控制工艺气中的水气比来控制第一反应器
变换反应的深度，进而控制床层的热点温度，使高CO浓度的壳牌粉煤气化新工艺能在低水气比平稳和温和工艺条件
下实施。该工艺已成功应用于广西柳州化工股份有限公司、河南开祥化工有限公司和中原大化等企业。
    北京航天煤化工工程公司开发的航天气化炉是另一种关注度颇高的粉煤气化工艺。该工艺因原料煤适应范围广、
投资省等特点而在煤化工领域得到广泛应用，但与其配套的耐硫变换技术却存在原料气中CO及水含量高、变换反应
温度难控制等不足。青岛联信化学有限公司与北京航天煤化工工程公司及应用厂家联合，采用两段耐硫变换，通过
调整变换工段废锅的压力来调整粗煤气中的水气比，达到控制反应深度和热点温度的目的，较好解决了高CO含量变
换制甲醇的问题。改进后的航天粉煤气化工艺已分别在安徽临泉化工有限公司和濮阳龙宇化工有限责任公司航天气
化制甲醇装置上成功应用。 (高原)