面向未来的汽车，跨国化工公司在忙什么？
■ 本刊记者 唐茵
轻量化已成为全球汽车行业的共同趋势。目前，我国每辆汽车工程塑料的平均用量不到100千克，而发达国家的用量在300千克左右，预计到2020年，发达国家用量将超过500千克。与此同时，随着中产阶级队伍的扩大，近几年汽车消费升级的趋势非常明显，汽车外观和内饰件的设计越来越多地加入了材料供应商的力量。此外，国家环保标准《乘用车内空气质量评价指南》对VOCs进行了严格限制，新材料开发任务紧迫。看到上述商机，跨国化工公司纷纷将目光投向这一领域，争夺技术和市场高地。
着眼轻质高强材料
争做减重小能手
据统计，2016年中国汽车产销均超2800万辆，同比增幅达13%以上，自2009年起连续8年蝉联全球第一。面对中国汽车产销量的急速增长，为促使人们绿色出行，在大幅提高汽车燃油国标的同时，去年11月，中国汽车工程学会发布《节能与新能源汽车技术路线图》，明确提出减重目标，即未来5~10年，中国整车重量需比2015年分别减重10%和20%。跨国化工公司加紧了对汽车轻量化材料的开发，并致力于在中国实现本土化生产。
2017年5月16日，科思创在媒体见面会上宣布，将再次扩大其上海一体化生产基地PC产能，通过“脱瓶颈”工程将其提升至60万吨，新产能预计2019年投入运营。作为全球最大的聚碳酸酯（PC）生产商，科思创不遗余力地推进PC在汽车上的应用。汽车仪表盘和娱乐操控台的功能性整合设计是时下汽车内饰设计的流行趋势。科思创在CHINAPLAS 2016上推出的应用于汽车内饰件表面的Makrofola HF和 AG PC硬化薄膜系列可以满足新设计对材料的性能要求，具有耐刮擦、防眩光和可成型等特性。采用该硬化薄膜材料，汽车生产商可以制造出符合潮流的、高质量的内饰件，同时带来更高的良品率和加工效率。该薄膜产品系列包括了高光和不同效果的亚光系列，以满足多样性表面设计的需要。
看到中国汽车市场对高品质产品的需求，盛禧奥于2017年5月宣布，将在中国投产高性能迈纯ABS树脂和高耐热级迈纯ABS树脂，实现特殊ABS、PC/ABS合金的本土化生产。据介绍，之前这些特殊材料在中国只供应像宝马、奔驰、奥迪这样的高端汽车制造商，未来盛禧奥希望成为中国汽车产业、主机厂、零部件公司的长期合作伙伴。此外，盛禧奥还推出了长玻璃纤维增强ABS树脂材料，相比传统的ABS树脂，其应用领域更加广泛。
特殊化学品生产商朗盛的一系列技术和产品在汽车减重领域已经或即将发挥巨大作用：本田汽车公司2016年推出的氢电混合动力燃料电池车型“Clarity Fuel Cell”拥有全球首个混合注塑成型后保险杠，使用了朗盛子公司Bond-Laminates采用连续长纤维增强制成的PA6基材热塑性复合材料Tepex、朗盛的高性能塑料杜力顿?誖(Durethan)PA6，以及朗盛的一次性注塑成型技术。朗盛开发的保根?誖（Pocan）也可显著减轻车身重量，且在某些要求下使用时具有免涂特性，可以节约能源和资源消耗。这款含有PBT的混合物在嵌板/成型以及卡车驾驶室添加部件的生产过程中有多种不同应用，其中包括车辆起停系统中的助推器模块、挡泥板、挡风板、A柱、散热器护栅和保险杠等。
包括成本和设计限制在内的多项因素对复合材料在汽车的大量应用造成障碍。近期杜邦高性能材料与先进复合材料制造创新机构(以下简称IACMI)、Fibrtec公司以及美国普杜大学合作开展的一个项目，专注于减少汽车复合材料的生产成本和增加设计的柔性，以加速复合材料在汽车零件中的使用。杜邦拥有齐全的刚性和柔性聚合物及弹性体产品组合，包括：刚性Zytel?誖尼龙树脂、柔性HYTREL?誖聚酯聚醚热塑性弹性体，获得专利的可变刚度波纹管（VSB）技术、Crastin?誖PBT、Vamac?誖高性能橡胶，以及用于增强的Kevlar?誖和Nomex?誖品牌纤维。这些产品的推出，确立了其在汽车空气管理系统软管和硬管专用高分子材料方面的领导地位。
协手下游生产商
链接设计的无限可能
这些跨国公司热衷于协手下游整车、零部件以及内外饰件生产商共同开发解决方案。在CHINAPLAS 2017上，巴斯夫展示的RN30 概念车是其与现代汽车公司联合开发的，融合了来自化工行业的核心解决方案、特定的空气动力学设计和高性能的专业技术。除了能源高效之外，车内环境是中国用户非常关注的内容，RN30在车内采用了designfabrik?誖的解决方案，能够很好地提升内饰外观和触感。在这些设计中，VOCs含量都非常低，
随着汽车行业消费升级及年轻化的趋势，汽车内饰越来越多地向更现代的奢华元素转变。怎样通过高新技术保持像真皮所具有的奢华效果是汽车内饰件公司延锋一直寻找的方案，巴斯夫的材料能够非常好地满足这一效果。于是，延锋和巴斯夫建立了联合的创新团队，联合开发了软触感的低密度、高流量比的汽车仪表板专用半硬质材料配方，非常好地迎合了整个汽车仪表板更加软质，更加低密度、轻量化的趋势。在此基础上，经过几年铺垫，团队又开发了整个仪表板的半硬泡技术，它是在复杂曲面环境下的发泡模拟仿真。
2017年3月8日，赢创工业集团与Forward Engineering合资成立了VESTARO有限责任公司，旨在推动复合材料解决方案的实施，用于汽车行业纤维复合材料部件的工业化批量生产。VESTARO的核心竞争力包括技术咨询、选择和调整树脂配方，以满足客户对高效制造的特定要求。在环氧树脂配方所需胺类固化剂与聚氨酯配方所需异氰酸酯方面，赢创都提供了专业技术，用于新公司的材料开发。结合Forward Engineering（前身为雷丁汽车有限公司的工程部）在复合材料结构方面的开发技术，新公司具备实施高效轻量化解决方案的独特潜力。
2012年陶氏与长城汽车股份有限公司签署汽车材料战略合作协议，目前陶氏BETAMATE结构胶和BETASEAL玻璃粘结系统产品大规模用于长城哈弗SUV车型和轿车系列产品，有效实现轻量化。2015年，陶氏与台湾Gogoro电动车和宇通客车开展合作，共同推动电动车和客车市场的可持续发展。2016年，陶氏汽车与宝钢签署为期5年的汽车高强钢结构胶胶接技术合作框架协议，双方将在汽车高强钢结构胶胶接技术领域探索研究。
自带低VOCs优势
捍卫车内“清呼吸”
2016年初，环保部发布备受关注的国家环保标准《乘用车内空气质量评价指南》（征求意见稿）。新标准将替代GB/T 27630-2011《乘用车内空气质量评价指南》，并变身为强制性标准，同时标准对于车内空气中苯、甲醛、甲苯等的含量作出了更为严格的规定。
为了满足新标准的要求，汽车生产商对于车用材料的VOCs指标控制也更为积极，跨国化工公司纷纷使出杀手锏。
科思创新推出的水性聚氨酯技术Dispercoll内饰粘合剂解决方案能帮助汽车生产企业从内饰入手应对新挑战，其低温活化特性能使得粘接工艺更高效、节能，因此可以被应用于粘接复杂结构的内饰件，例如大弯曲的表层或带凹槽的表层；也能用来粘合各式各样的内饰材料，如网布、织物、皮革和其他材料。
陶氏正在全面发力中国汽车市场。陶氏汽车系统业务在降低VOCs排放、提高生产效率方面推出众多新技术：BETASEAL玻璃粘结系统用于固定车辆玻璃的结构性粘合及密封，创新的油漆面免底涂技术省却了汽车玻璃粘结工艺中面涂底涂步骤，实现高效生产和减排;超快速固化VORAFORCE环氧复合材料系统便于大规模生产轻量化碳纤维复合材料，VOC排放极低；SPECFLEXTM Activ多元化醇添加剂可大幅降低聚氨酯泡沫中VOC或异味，无需外在催化剂就能最终生产聚氨酯泡沫。
博禄推出的创新低散发低气味内饰聚丙烯材料，具备非常低的醛类物质。因其独特的从源头控制VOCs及有害物质，可对零件及整车的散发和气味改善提供帮助，提升汽车车内空气质量。目前，其低气味低散发的材料已广泛应用于上海通用、上海大众、一汽大众及长安汽车等各车型的仪表板、门板、中控台、立柱等零件。
先进材料成就未来的汽车。随着汽车对安全、环保、高速、节能、舒适、美观等要求的日益提高，对化工材料的要求也不断提高。嗅觉灵敏的跨国化工公司已经开始布局，频频亮相的概念车令国内化工企业大开眼界的同时，也将激励更多的企业投身于汽车材料解决方案的研发。