汽车工业的发展同塑料工业密不可分。近年来，中国汽车产量不断增高，截至2017年，我国汽车销量达2887.9万辆，同比增长3%，再创历史新高。与此同时，塑料制品在汽车应用上的范围也逐步扩大，用量逐渐增加。预计在今后的10年里，我国汽车工业对塑料制品的需求量将达到年均10％的增长率。同时，随着汽车工业的迅猛发展，人们对车用塑料的技术也提出了更高的要求。节能环保已成为塑料企业关注的热点话题，传统材料及工艺已不能满足发展需要，环保材料势必将成为塑料企业的重要发展方向之一。
　　国家法规日趋加严
　　鉴于汽车材料所造成的环境污染，国家已经出台了相关法规对其加以管控。2006年，国家发改委、科技部、环保总局联合制定了《汽车产品回收利用技术政策》，对报废汽车的回收目标提出了明确政策要求。规定2017年起，所有国产及进口汽车的可回收利用率要达到 95％左右，其中材料的再利用率不低于85％。2012年3月1日，国家环保部批准实施了GB/T 27630-2011《乘用车内空气质量评价指南》标准，并于2016年纳入国六排放管控。2014年，国家认监委发布第31号公告，要求2015年1月1日后上公告汽车应符合GB/T 30512《汽车禁用物质》标准。
　　车用环保材料涌现
　　伴随法规加严和消费升级，各大塑料开发商与汽车企业形成了良好互动，开发出越来越多的塑料新材料，以满足人们对汽车环保化的需求，也使得环保型塑料在汽车各零部件上的应用越来越广泛。
　　胶粘剂：水性化乃大势所趋
　　胶品粘结剂的性能对车内空气质量的优劣有着至关重要的影响。目前，国内汽车内饰大多仍使用易燃、有毒、污染环境的溶剂型胶粘剂（如氯丁胶胶粘剂）。溶剂型胶粘剂在装饰汽车后，很长一段时间内溶剂会不断地缓慢释放出来，这不仅造成了资源的浪费，还严重污染了环境，而且对人体的健康和汽车的质量造成了很大威胁。水基胶粘剂则以水为溶剂，不含有毒溶剂，挥发性有机物含量极低。近年来，在汽车工业中，水基胶粘剂正在快速取代传统的溶剂型粘合剂用于汽车内饰。目前，世界上汽车顶棚内衬水性胶粘剂的比例已超过1/3。在汽车内饰用水基聚氨酯粘合剂研制方面，美国、日本和西欧走在世界前列，日本汽车的内饰胶几乎全部实现水性化。而我国水基聚氨酯粘合剂的应用和研究尚处于起步阶段，研究开发工作虽十分活跃，但应用水平不高，生产厂家不多，且品种单一，产品也多为低档产品，在性能方面与国外产品还有较大差距。

　　替代石油基塑料的新材料——聚乳酸
　　生物基材料是以可再生资源为原料，通过生物或化学方法合成出的一类新材料，具有生物来源性和可再生性，是当前合成材料的重要方向。其中，聚乳酸由于具有无毒、无刺激性、耐热性高、可塑性和可加工性能良好的特点，成为最有希望替代石油基塑料的新材料。聚乳酸在汽车领域已有所应用，如日本东丽公司以玉米为原料生产出聚乳酸纤维“ECODEAR”，并利用其制造汽车内装部件。该公司面向丰田汽车的新型“Raum”备用轮胎盖和地毯供应了该部件。备用轮胎盖采用了在聚乳酸纤维中均匀混合天然纤维红麻（Kenaf）并进行热压整形处理，为100％来源于植物的产品。
　　CFRP：回收利用打破关隘
　　碳纤维增强树脂基复合材料（Carbon Fiber Reinforced Polymer，以下简称CFRP）具有量轻、强度高、耐高温、耐摩擦、可设计和成型工艺性好等优点，在全碳自行车架、F1赛车车身、新能源汽车等领域得到了典型应用。但该材料回收再利用问题一直是阻碍其应用的重要关隘之一。对其回收利用研究始于21世纪初，主要方法包括物理法、化学法和能量回收法。
　　物理法即机械粉碎回收法，主要依靠机械设备，通过机械力将热固性树脂及其复合材料通过碾碎、压碎或切碎等方式，获得尺寸不一的块体颗粒、短纤等物质，具有工艺简单、不产生污染物等优点。但采用该方法，纤维在回收过程中受到的破坏较大，无法得到长纤维。
　　能量回收法是将废弃物通过焚烧处理，将有机物转化为热能或其他能量加以利用。该方法工艺简单，设备成本低。但是燃烧产生的气体及灰分的处理易造成环境污染，且复合材料的燃点较高，需要油、煤等引燃和助燃，造成资源浪费。
　　溶剂分解法是典型的化学回收方法之一，利用CFRP耐化学腐蚀的特点，采用溶剂（离子液体或熔融盐等）将复合材料中的树脂基体降解，使之变为可溶性的物质，从而使复合材料中的各组分易于分离、回收再利用。该方法工艺简便，有利于进一步实现产业化。