当前，我国的废橡胶综合利用行业取得了长足进步，特别是在再生胶的生产和应用上，走在了世界前列。我国生产的再生胶占世界总量的73%，生产企业除澳门、香港外，遍布各省、市、自治区。但在当下，废橡胶综合利用行业和其他行业一样，面临着整体升级的压力。
　　
实现绿色转型升级迫在眉睫
    
   　废橡胶综合利用行业为解决橡胶资源不足和处理黑色污染做出了重要贡献。但当前废橡胶综合利用之路需要彻底转型升级，以实现绿色生产和绿色应用。在清洁生产过程中实现废旧橡胶的绿色循环,是随着时代的发展，循环利用行业普遍面临和必须满足的现实要求。
   　转型升级给予业内企业新的发展机会。改变现有的生产工艺和设备，实现清洁化、自动化生产已经成为行业共识。企业都在积极行动，加紧研发试用新的生产工艺和设备，来实现清洁生产。
   　在再生胶生产方面，江苏中宏、安徽世界村、天台坤荣、青岛中胶、青岛高机、南京绿金人等企业都在研制使用新的常压连续脱硫设备，千方百计降低脱硫环节的烟气排放，并已取得可喜成果，其设备都已实现了市场化应用。
   　但目前常压连续脱硫设备尚未大范围应用，业内普遍使用动态脱硫罐进行生产。一方面，是由于行业对于新设备市场还存在着一定的观望态度；另一方面，是企业对环保的具体要求不甚清楚，难以判定运用新设备是否能达到环保标准。
   　在胶粉生产方面，双轴破碎、常温粉碎越来越得到市场认可，一些大型的成套自动化设备相续投入使用，改变了行业脏乱差的整体形象，使用深冷法、水切法的胶粉生产技术也在持续优化。
   　随着技术的进步，以及国家和社会的关注和投入，废橡胶综合利用行业的企业，都可以建设成为能经受起各种检验、不低于其他行业要求的环保、清洁企业。
   　随着国家在环保治理方面的加码，废橡胶综合利用行业加速转型升级，一大批小散企业要么彻底转型，要么退出市场，以行业规范化、绿色化为标志的转型升级将加速实现。作为业内企业，要积极调整发展方向，主动响应国家新时期的新要求，全力实现清洁生产，完成行业绿色转型升级；要摒弃低水平建设和“赚快钱”的想法，将废橡胶综合利用作为一项长期发展的朝阳产业来规划企业发展；从经营理念来说，要在安全环保生产的前提下，把不断提高产品品质、提高产品附加值作为经营的主要着力点。

加强和拓展再生产品应用
    
       推进再生产品的应用是促进行业发展的关键一环。目前，胶粉、再生胶的应用水平比较低，社会整体接受度、认可度不高，这是制约行业发展的一大问题。废旧橡胶、废旧轮胎的健康持续发展，除去先进设备、先进工艺的保障外，再生产品的普及应用是决定性因素。没有再生产品的广泛应用，就不会有真正的绿色循环，就不会有整个行业的健康和持续发展，就不会从根本上解决废旧轮胎黑色污染问题。所以再生产品的广泛应用，对整个行业的发展具有重大意义。
   　当前的问题是，再生产品的应用没有得到认同和普及。胶粉本身是绿色产品，生产胶粉是国际公认的废轮胎（橡胶）资源化、无害化加工利用方法，同时又是比生产再生胶更节能的产业，而且胶粉适用于再生胶的所有应用领域。但我国现在的胶粉工厂多为小企业，只有将这些企业发展为规模化的大企业，才能确保胶粉的产量和质量。
   　因此，企业应大力开展胶粉的基础研究和应用研究，特别要加强在轮胎工业中的应用。目前，胶粉主要用来生产再生橡胶和防水卷材，公路沥青改性还处于实验创段，没有大范围铺开，在其他领域的应用，如直接做成制品等也比较少。
   　再生橡胶作为循环经济资源化高分子材料已有160年发展历史。在确保橡胶制品满足质量指标的前提下，合理掺用再生胶，可减少新的生胶消耗和炭黑、橡胶助剂、填充剂用量，实现3吨再生胶替代1吨生胶应用的基本功能。目前，我国再生橡胶主要在力车胎、胶管胶带、胶鞋、制品、轮胎等产品中作为填料使用。
   　其实，再生橡胶可以有更大的市场空间。随着环保要求的提高，下游行业对环保再生胶的需求会越来越多。在应用拓展中，一是需要注重标准引领。中国橡胶工业协会最近制订的《E系再生橡胶》团体标准将成为环保再生胶的具体标准，在淘汰煤焦油、推进再生胶应用方面发挥作用；二是提升再生胶应用的技术水平，在混炼胶和制作橡胶制品的开发上，将出现新的突破，行业内已有优秀企业先行先试。
　　
废橡胶处理能力缺口蕴含机遇
    
　   其一，废橡胶处理利用从整体上来说没有实现全覆盖。
       虽然我国废橡胶综合利用行业整体规模较大，但并没有对所有废橡胶进行有效处理，还有近一半的废橡胶没有进行循环利用。从轮胎数量来算，2017年全国废旧轮胎产生量达到3.7亿条，重量达1350万吨。2017年再生胶、胶粉回收和利用废旧轮胎达到678万吨，包括原型利用和热裂解应用大概在800万吨左右，但与1350万吨的废旧轮胎产生量还有着较大差距，需要国家、社会进一步加大关注和投入，以解决越来越多的废旧轮胎绿色循环利用问题。
　   据不完全统计，2017年我国再生橡胶产量达到480万吨，同比增长5%；胶粉产量达到70万吨，同比增长8%。我国不仅是世界最大的再生橡胶生产国，也是世界上最大的胶粉生产国。但是，我国生产再生橡胶用胶粉的主要原料是全钢胎废胎，大量废旧的小车胎和杂胶并没有得到处理。2018年，再生胶的实际产量会明显低于2017年，主要是由于在环保治理中部分企业被迫关停带来的产量下降，以山西、河北企业为主。据中橡协初步估计，这部分产能在40万吨左右。
   　其二，废旧轮胎的产生量将越来越多。
       废橡胶来源主要是废橡胶制品，即报废的轮胎、力车胎、胶管、胶带、胶鞋、工业杂品，以及橡胶企业生产产生的边角余料和废品。轮胎产品消耗生胶约占橡胶消费量的65%，其他为35%，废橡胶总量的70%来自报废的汽车轮胎。2012—2017年我国废橡胶处理量变化趋势见表1。
 　  其三，废旧轮胎回收方式还比较原始，规范的回收体系没有建立，轮胎企业生产者责任延伸制也没有最终落实。
   　逐年增加的废旧轮胎、越来越大的处理缺口、相对低端的处理技术、简单的再生产品应用、原始分散的回收体系，都需要废橡胶综合利用行业进一步实现深刻转型，在处理废旧橡胶、废旧轮胎的过程中发挥更大作用。这既是挑战，也是机遇。越来越多的废旧轮胎带来的环境问题也引起了社会的高度关注。近两年来，国家发改委、工信部等部委也出台了一系列推进和规范行业发展的政策，对于促进、规范行业发展将产生深远影响。
   　建设生态文明，保护绿水青山，也需要废橡胶综合利用行业发挥更大作用。解决废旧轮胎产生的黑色污染问题，是我国社会发展赋予废橡胶综合利用行业的历史使命。再生资源产业发展是生态文明建设的重要内容，是实现绿色发展的重要手段，也是应对气候变化、保障生态安全的重要途径。相信在党和政府的大力关怀下，在社会有识之士的积极参与支持下，中国的废橡胶综合利用行业一定能够实现绿色转型，获得健康持续发展，引领世界废橡胶综合利用行业，为我国生态文明建设做出应有的贡献。