工艺进步 推动2005年我国化学工业发展
章启悦
2005年，我国石油和化学工业领域取得了一系列技术创新和工艺进步成果，有机化工、化肥、催化剂、纳米技
术、合成材料等行业科技成果产业化步伐大为加快，工艺水平稳步提高，有力地促进了化工行业的繁荣与发展。
催化剂研发成果异彩纷呈
钌系氨合成催化剂产业化应用 福建永安智胜化工有限公司钌催化氨合成生产示范工程的建成，标志着钌系氨
合成催化剂研究成果进入产业化阶段。以往合成氨使用的是铁系催化剂，产量低、能耗高，此次化肥催化剂国家工
程研究中心研发的钌系氨合成催化剂是继铁系催化剂后的第二代氨合成催化剂，具有低温、低压、低氢氮比、高氨
浓度下高活性、易还原的特点。试验表明，在13MPa和20MPa压力下，铁催化剂出口氨浓度为13%～16%，经钌催
化剂后出口氨浓度则可达19%～21%，氨合成能力则相应提高43%～51%，能耗降低25%以上。
新型乙苯脱氢制苯乙烯催化剂 中石化上海石油化工研究院在成功开发GS系列乙苯脱氢制苯乙烯催化剂的基
础上，又成功开发出新一代GS-10 Plus催化剂。该新型催化剂在组成及配方上具有创新性。与GS-08催化剂相比，
GS-10 Plus催化剂转化率及苯乙烯单收提高l%～1.5%，其失活速率也小于进口同类催化剂和GS-08催化剂，具有
活性高、选择性好、失活速率慢和稳定性好的特点。
环保型烷基化催化剂 燕山石化公司与北京化工大学合作研制开发出新一代环保型烷基化催化剂——合成异
丙苯混合多晶分子筛催化剂YSBH－2，燕山石化与北京化工大学合作进行以MWW结构新型分子筛为基体的新一代烷
基化催化剂YSBH－2的研制开发，并在扩能改造后的苯酚丙酮装置上投入应用，其催化性能明显优于FX－01催化
剂。该催化剂在利用原有烃化反应器和不增加催化剂装填量的条件下，烃化单元的年产能提高57%，由8.5万t/a
增加至13.3万t/a，且环保和节能效果十分可观。废催化剂还可再利用作建筑材料等。
新型甲苯歧化与烷基转移催化剂 中石化上海石油化工研究院研制开发的新一代HLD-001甲苯歧化与烷基转
移催化剂，通过选用创新的改性剂及制备工艺，提高了催化剂的加氢活性，增强了催化剂的抗结焦能力，可在低氢
烃比条件下运行。HLD－001催化剂已分别在中石化天津分公司和洛阳分公司芳烃装置上连续运行。工业试验结果
表明，HLD－001催化剂具有低氢烃比、高空速、起始反应温度低、转化率高和选择性高等特点。与以往催化剂相
比，进一步提高了操作空速，并在相同的进料条件下，提高了二甲苯的收率。
双峰聚乙烯催化剂 中石化与上海化工研究院合作研制的双峰聚乙烯催化剂在上海石化25万t/a的生产装置
上工业化应用成功，产品的加工性能和物理性能俱佳，但催化剂却依赖进口，技术被国外公司垄断。此次自主开发
的双峰聚乙烯催化剂在引进装置上运行稳定，活性略高于进口催化剂；产品颗粒形态良好；其他物理性能如冲击强
度、双向拉伸强度、断裂伸长率等也达到优级品指标，打破了国外垄断。
烯烃聚合纳米插层催化剂 中科院长春应化所自主开发成功可取代传统的镀锌钢管、铸铁管的聚烯烃纳米复合
材料，产品主要性能指标达到甚至超过进口PP-R材料。该技术主要创新点在于将烯烃催化剂组分直接载入层状硅
酸盐粘层间，制备出了工艺简单、易于规模化生产的烯烃聚合纳米插层催化剂。并与中石油辽阳石化分公司合作，
将该催化剂在连续聚合装置上进行中试生产，证明该催化剂在聚合活性及聚合产物堆积密度方面均达到工业化生产
要求，适合于现有淤浆法聚乙烯生产工艺，并成功制备出吨级聚烯烃纳米复合材料。该技术已达到国际先进水平，
且性价比高于进口材料，可广泛应用于建材、汽车、家电等领域。
材料领域高歌猛进 纳米技术难题破解
丁苯透明抗冲树脂生产成套技术 丁苯透明抗冲树脂的研发取得重大技术突破，开发出拥有自主知识产权的成
套技术。兰州石化研究院完成5000t/a丁苯透明抗冲树脂工业化试验项目。解决了反应器、浓缩器等工程放大效应
问题，实现了双螺杆脱挥挤出机组等关键设备的国产化。抚顺石化采用该技术建设的5000t/a装置已于2005年7
月1日投产，该装置的产能、产品质量和各项经济技术指标达到或超过合同要求，并创造性地解决了干法脱挥后处
理的技术难题。
PET塑料回收及应用技术 华东理工大学承担的PET塑料回收及应用项目，不仅实现了废弃高分子材料的再生
利用和塑料二次加工技术的两大创新，而且对消除“白色”污染起到了积极作用。课题组通过独创性的配方设计，
采用目前处于世界领先水平的低温固相加工与反应挤出技术，开发了一种以回收聚酯瓶为主要原料，加入增韧橡胶、
扩链剂等助剂，与聚碳酸酯（PC）形成一种性能优良、应用前景良好的新型高分子合金材料，解决了PET塑料再生
利用时性能普遍下降的难题，为PET材料的回收利用提供了新技术。
高乙烯基聚丁二烯橡胶的研制 中科院长春应化所以铁系催化剂合成乙烯基含量大于80%的高乙烯基聚丁二烯
橡胶（HV-BR），使我国高性能低成本轮胎橡胶的合成技术和研发能力走在世界前列。国外生产的乙烯基聚丁二烯橡
胶均采用锂系阴离子催化体系，成本高，需使用乙烯基调节剂，乙烯基含量最高不超过70%，而且耐磨性和机械强
度较差。长春应化所在锦州建立了40L连续聚合中试生产线，所生产的HV-BR性能指标达到了高成本、高性能的溶
聚丁苯橡胶水平，溶剂体系和聚合工艺与目前镍系顺丁橡胶体系相近，可方便地在现有镍系顺丁橡胶装置上推广。
热塑性硫化橡胶动态硫化制备技术 北京化工大学和山东道恩集团完成了千吨级高性能热塑性硫化橡胶（TPV)
动态硫化制备技术。该项目采用北京化工大学自行开发的完全预分散－动态硫化技术，设计了适合工业化生产的动
态硫化反应器，在国内首次实现具有自主知识产权的千吨级高性能热塑性硫化橡胶工业化生产，首次系统地研究了
橡胶相的破碎效应及机理，开发出低硬度、高弹性、高流动性的热塑性硫化橡胶新型系列配合工业技术，并实现了
产品系列化，产品综合性能达到国际先进水平。
突破碳纳米管截短的技术难题 由于碳纳米管的长径比较大，一般在1000以上，纳米管之间相互缠绕，难于
分散，严重影响了碳纳米管的应用开发工作。中科院成都有机化学有限公司突破工业规模碳纳米管截短的技术难题，
在国际上首次采用高强挤压研磨设备将碳纳米管长度从50?滋m截短至0.5?滋m，从根本上解决了碳纳米管之间相
互缠绕的问题，不但可以控制碳纳米管的长度，而且研磨过程连续不间断，保证了短碳纳米管的规模化连续生产，
为我国碳纳米管分散技术及工业应用技术的开发奠定了基础。
有机工艺再上台阶
新一代丙烯水合制异丙醇工艺 大连化物所研发成功新一代丙烯直接水合制异丙醇技术，该所以开发固体酸催
化剂为核心，研制的固体酸催化中压丙烯水合制异丙醇技术，催化剂性能优良；在实际生产中，丙烯水合粗产物经
分离精制等过程可制得符合国标优级品的异丙醇产品。产品吨能耗比传统工艺低20%～30%，吨原料消耗较传统工
艺低10%～20%，且环境友好，是丙烯水合成制异丙醇生产工艺路线中的领先技术。山东东营海科化工（集团）公
司利用该技术建设的3万t/a异丙醇工业装置已投产，扬子石化、大连石化和兰州炼油化工总厂等也拟采用。
稀乙烯制丙醛清洁生产技术 四川大学研发的水溶性铑膦催化剂催化稀乙烯制丙醛清洁生产技术获成功，为炼
油厂尾气中乙烯资源的综合利用开辟了一条新途径。该催化剂在水-有机两相体系中催化乙烯氢甲酰化生产丙醛的
清洁生产工艺，具有活性高、选择性好、能耗低等优点。该催化工艺可通过液相循环和静置分离技术将产物与催化
剂分离，乙烯转化率达96%以上，能耗及设备投资大幅降低。同时，两相催化清洁生产技术可以用不同来源、纯度
较低的乙烯为原料，特别是可以炼油厂尾气中提浓的乙烯为原料制备丙醛，以水作为溶剂，避免了环境污染问题。
新疆新峰股份公司已建成700t/a丙醛的中试装置，利用炼油厂重催干气提浓的40%～80%乙烯为原料，中试验证取
得成功。
二氧化硫气相合成氯化亚砜技术 山东双凤股份公司研发成功二氧化硫气相合成氯化亚砜生产技术，该技术与
传统方法相比，从根本上解决了环境污染问题，且原料成本降低50%左右，产品收率由41%提高到98%以上，产品
质量也得以大幅度提升。该技术有以下特点：气相反应因在沸点范围内进行，直接气化转化率大幅提高；反应物料
为气态，产物纯度高，过量的氯气和二氧化硫循环回用，在低压下反应，条件易于控制；氯化亚砜的精制采用公司
自有的复合催化剂，在一定温度、压力下通过蒸馏即可得到纯度高达99.5%以上的产品。该过程为闭路循环，分离
后未反应物可作为原料使用，废气只是在分离时溶解在粗品中的少量二氧化硫，用碱液吸收后副产亚硫酸钠，符合
环保要求。双凤股份公司采用该专利技术建成1.2万t/生产线，成为全国最大的氯化亚砜生产企业，单套装置规
模全球最大。