培育新的消费增长点 促甲胺产业健康发展
□ 上海石油化工研究院 王雨勃
上世纪90年代末以来，国内掀起甲胺装置建设热潮，我国甲胺生产能力由2001年的15.8万t/a迅速扩增至
2006年的43.8万t/a，约占世界总产能的30%，成为世界最大的甲胺生产国。
我国甲胺产业竞争加速 结构调整趋向理性
我国甲胺行业工厂多、分布散，绝大部分采用国内技术，早先建成的甲胺生产企业大多以中小型化肥厂为依托，
不过，近几年甲胺行业也发生了很大变化。
（1）规模效应显著提升 近年来新建甲胺装置朝着大型化、集约化的方向发展，规模均在3万t/a以上，具
有一定的市场竞争力。如2004～2005年投产的扬子-巴斯夫有限公司在南京建设的3.6万t/a甲胺装置和河南安阳
九天精细化工有限公司的3万t/a装置等。2001～2006年我国甲胺产能年均增速高达22.6%。许多企业有2～3套
甲胺装置，最大单线生产能力已由2001年的2万t/a增至5万t/a，企业最大生产规模由1996年的0.8万t/a扩
大至2006年的12.0万t/a（近年我国甲胺装置发展情况见表1）。目前总生产能力超过10万t/a的企业有2家，
规模效应显现，生产成本显著降低，经济效益明显提升，与国外大公司竞争的能力增强，已有一些企业的产品打入
国际市场。
（2）小厂、老厂加速淘汰 上世纪90年代初，国内甲胺企业规模小、数量少，装置开工率比较正常，企业效
益较好。90年代期间新增13家企业，规模在2000～3600t/a之间，总能力增加了2倍，但产品需求并没有如此大
的增幅，行业竞争日趋白热化，装置开工率大幅降低。
我国先后建成的26家甲胺工厂中有5家已于1996年之后关闭，另有7家处于长期停产状态，这12家企业的
生产能力合计约6.5万t/a。这些被迫关停的工厂大多属于规模小、设备陈旧的老企业，有些由于建厂时选址不当，
或远离用户、产品销路困难，或因离居民区太近，对环境造成污染而关闭；有些则是由于引进国外技术，但管理不
善而倒闭。目前正常生产的14家甲胺企业中，有12家运转比较正常，开工率较高，年产量超过40万t。
（3）行业竞争日趋激烈 近年随着我国化学工业的快速发展以及投资环境的日益完善，美、德、日、韩等国
的甲胺生产企业纷纷在中国寻求合作伙伴，拟在华生产甲胺及其衍生物。如日本三菱瓦斯（MGC）在南京化学工业
园建设1万t/a二甲基乙酰胺、5万t/a二甲胺和4万t/a二甲基甲酰胺（DMF），计划于2007年投产。
此外，国内大型生产厂商也计划新增生产能力，山东华鲁恒升化工股份有限公司将对现有装置进行改造，使其
甲胺生产能力达到15万t/a，国内企业在未来5～10年内将面临优胜劣汰的严峻挑战。
表1 近年我国甲胺装置发展情况 万t/a
年份 生产能力 最大工厂规模 单线最大能力 引进技术装置/套
1996 8.6 0.8 0.8 2
2001 15.8 2.0 2.0 2
2003 25.5 6.0 4.0 2
2006 43.8 12.0 5.0 4
提高产品品质 培育新的消费增长点
面对国内甲胺行业的新局面，各生产企业应该积极应对，争取在激烈的市场竞争中更好的发展。目前而言，生
产企业可以从以下几个方面着手：
（1）扩大规模、提高竞争力 我国现有的甲胺企业中，大多规模在3万t/a以下，设备老化严重，产品质量
无法与国内外的大公司竞争，被淘汰的可能性越来越大。相对来说，扩能改造投入较少，可以很快产生效益，不失
为一种提高效益的有效途径。
（2）配套建设下游产品生产装置 我国甲胺主要用于农药、医药、橡胶促进剂和饲料添加剂等的生产， 其中
一甲胺（MMA）、二甲胺（DMA）和三甲胺（TMA）的消费构成比例为1:8:1,用于生产DMF的原料DMA的需求量高于
欧美等国家。下游产品的同步发展也是甲胺企业提升竞争力的有效途径。其中，DMA主要用作生产DMF的原料，将
DMA与DMF联产，可以增强市场的抗应变能力。目前，一些新建工厂就采取了甲胺加下游产品的模式，例如安阳、
扬巴等，甲胺装置与DMF装置同时设计、同时建设、同时投产，二甲胺产品大部分自用，这样的工厂能充分利用现
有资源，除生产安排比较主动外，经济效益也比较好。
（3）应用自动控制技术 自动控制技术的使用情况能反映一个企业的技术水平，控制技术的改进也是成套工艺
的发展方向。自动控制技术能够大幅度降低人工劳动强度，减少人为失误造成的损失，调节生产方便准确，能极大
地提高生产效率。早期建设的甲胺工厂的生产操作谈不上自动控制，20世纪90年代山东1家工厂最早采用了DCS
控制系统。此后，DCS在甲胺生产中的应用得到了较快的发展，至今已有9家企业在12套装置中应用DCS，这标志
着中国甲胺生产中的自动控制技术已发展到一定水平。
（4）优化产品结构 20世纪80年代，我国二甲胺消费比例较低，二甲胺并不短缺。1983年我国甲胺产品消
费比例为MMA：DMA：TMA=51：35：14，有一些工厂二甲胺还经常返料。但到了90年代中后期二甲胺的消费比例已
大幅度提高，1996年我国甲胺产品消费比例为MMA：DMA：TMA=26：56：18。通常，如果MMA盈利500元/t，二甲
胺则盈利1500元/t，三甲胺亏损500元/t。因此少产三甲胺、多产二甲胺的效益是十分明显的。目前，我国很多
甲胺厂都对调整一、二、三甲胺产品比例相当重视，并取得了较好的经济效益。
（5）降低能耗及原料消耗 为扩大竞争优势，国内甲胺企业还应优化生产工艺，降低原料消耗和能耗。①加
强废气、废液回收。废气、废液的排放都应通过吸收塔，以回收利用甲醇、氨和甲胺，特别是非计划停车、事故处
理和计划停车检修时，更要做好这项工作。②优化操作，严格控制工艺条件。不要在过低N/C、过高温升、过高反
应温度下操作，减少或避免甲醇分解。当发现催化剂性能变差时，应及时更换催化剂。③采用性能优良的催化剂。
催化剂对甲胺合成过程的原料消耗和循环量有举足轻重的影响，所以积极使用高活性高选择性的催化剂具有重要意
义。④我国现用大部分甲胺生产装置落后，装置泄漏较为普遍，造成能耗高。因此，必须改进工艺流程，充分利用
装置本身的热源，参考先进流程，萃取水循环使用；参考其他反应的绝热固定床反应器，设计出结构简单、催化剂
装卸方便、气流分布均匀、压降损失小的反应器。
（6）积极培育新的甲胺消费增长点 当前国内的甲胺产品主要满足农药、国防工业的需要，由于近年来DMF
产业异军突起，带动二甲胺需求猛增，甲胺行业一片繁荣，但与国外相比，甲胺行业仍存在下游产品品种少、产量
小、受市场波动影响大的问题，积极拓展下游产品，开发潜在市场成为当务之急。
从国外甲胺的消费来看，农药、炸药、N-甲基吡咯烷酮是一甲胺主要消费领域，而二甲胺则主要用于制造DMF
和农药，三甲胺主要用于生产氯化胆碱。近年来，国外二甲胺用于水处理剂的比例增加较快，而我国在这方面尚未
很好开发。可以预期，随着国内化工行业，尤其是精细化工行业的快速发展，在上述几个方面国内的甲胺化工也会
呈现类似的发展态势，其市场潜力不可低估。另外，我国是个农业大国，三甲胺用于生产饲料添加剂的量目前还比
较小，其增长的空间还很大，因此进一步开发三甲胺下游产品，对推动我国甲胺工业和农牧业的发展具有重大意义。
甲胺行业在近几年内还将持续景气发展，但竞争会日趋激烈，只有走技术升级、精细管理、提高品质、拓展海外市
场的道路才能使企业立于不败之地。
相关链接
世界甲胺供需情况
2005年全球甲胺生产能力为127万t/a，2005年世界甲胺产能分布见图1。主要生产商为巴斯夫、美国空气化
工产品公司、杜邦和比利时Taminco公司等。
美国、西欧和日本是甲胺的主要消费地区，3个地区消费甲胺38.9万t。以西欧为例，2004年MMA、DMA和TMA
的比例为1:3:1；其中MMA消费量中，41%用于生产农药，19%生产表面活性剂，15%生产N-甲基吡咯烷酮（NMP），
25%为其他用途；DMA消费量中，67%用于生产DMF，12%生产农药，9%生产橡胶处理剂，7%生产二甲基乙酰胺，5%
为其他用途；TMA消费中23%用于生产饲料添加剂氯化胆碱，其他用途占77%。