视点

节能减排风暴刮过无机硅化物行业
□  本刊记者  路元丽
    我国“十一五”规划纲要提出了“十一五”期间单位国内生产总值能耗应降低20%左右，主要污染物排放总量
减少10%的约束性指标。“节能减排”开始在各大媒体上高频率出现，也成为化工行业肩头沉甸甸的担子。在日前
召开的“中国无机盐工业协会第二届二次常务理事扩大会议上”，叶海廷会长在协会2008年工作设想中提出，明年
协会将积极配合国家开展全国污染物普查工作，制定重点产品节能减排指标，推广节能先进技术与设备，继续大力
推动节能降耗工作。“节能减排”如重锤一再敲打着无机盐企业的神经。
    在同期召开的“2007全国无机硅化物行业年会”上，青岛东岳泡花碱有限公司副总经理张福顺对无机硅化物
行业的能耗情况进行了认真的分析——从相对值来说，无机硅化物行业实实在在属于“两高一资”产业，其消耗的
主要能源是煤（燃料油）、燃气、蒸汽、电力、水等，能源消耗占生产成本的4%～10%。无机硅化物中固体硅酸钠
产品的主要生产设备是工业窑炉，也是耗能最大的设备，主要以煤（燃料油）为能源，耗能量占总能耗的80%以上。
因此，在生产实践中，采用新工艺、新技术、新材料等对窑炉进行技术改造，是节能降耗的关键。例如对窑炉整体
和蓄热室外采用新型材料和技术进行保温，减少热能辐射损失；采用空气鼓泡技术，增加料液流动性，节约燃料；
配套使用余热锅炉，将部分余热转化为蒸汽等。
    无机硅化物的许多企业年综合能耗都在1万t标煤以上，不少企业更是当地的重点用能单位。随着国家节能减
排目标的层层落实和推进，各地政府相继出台政策，对重点用能单位加强监督与考核，并签订目标责任书，实行能
源审计和清洁生产审核。对没有完成节能减排任务的企业，坚持“谁污染、谁治理”，限期整改，通过政府行政手
段强制执行。
    但受经济利益驱动，一些无机硅化物企业使用廉价的原料、落后的技术、本该淘汰的设备，生产区污水横流、
粉尘飞扬、空气污浊，不惜以资源、能源、环境为代价，追求短暂的利益。浙江华宝化工集团公司总工程师王玉城
介绍了硅酸钠生产中存在的一些问题：随着 2003 年纯碱价格暴涨，纯碱法生产硅酸钠的企业不堪负重，在内销市
场上节节败退，而以元明粉为原料的产品却步步紧逼，快速增长。据硅酸钠行业分会介绍，2006 年元明粉产量较
2005 年上升了 15 万t，基本上是用于硅酸钠生产。据不完全统计，目前元明粉法固体硅酸钠产能已达 50万～60
万t/a，已与纯碱法固体硅酸钠平分秋色。目前，以硅酸钠作为硅源的硅胶、白炭黑企业正在积极探索“元代纯”
或“元掺纯”试验，一旦成功，必将掀起新一轮元明粉法旋风。元明粉生产方法的突出问题是严重污染大气。它的
最终产物中除了硅酸钠，还有因使用燃煤排出的SO2和元明粉分解后产生的SO2气体。其中，元明粉分解产生的
SO2排放量约为燃煤排放SO2量的近30倍。以年产60万t元明粉法固体硅酸钠计，年排放SO2量约15万t。遗憾
的是我国十余家上规模的元明粉法硅酸钠生产企业至今没有一家对此展开治理，其他上百个小型元明粉窑炉就更不
用说了。下面一组数字颇耐人寻味，2006年，我国平均万元GDP SO2排放量达11kg，而纯碱法固体硅酸钠为7.2kg/
万元 GDP，元明粉法则高达3670kg/万元GDP！
    “十一五”规划中，国务院已下达各省、自治区到2010年的SO2减排指标，各地政府纷纷采取措施，限制小
火电；推广电煤脱硫；锅炉煤改气或集中脱硫供热；加紧排查工业排污大户，坚决淘汰高能耗、高污染的落后工艺
等。在这种形势下，固相法硅酸钠企业必将迎来一场环保风暴。尤其当国家SO2减排指标下达并经各地政府层层分
解后，元明粉法固体硅酸钠生产企业（除了贫困地区之外）的唯一出路就是关停。
　　元明粉法固体硅酸钠的脱硫治理并非不可能，目前的脱硫技术有多种，但这些技术的治理成本都超过了产品的
利润，因而无人问津。元明粉法企业现在处于两难境地：不治理则提心吊胆；想治理实在治不起，靠中小型企业单
打独斗确实无法承受。为此，王玉城总工程师认为，与煤电行业脱硫联合治理不失为一个有效途径。同时，他建议
协会组建元明粉脱硫治理工作专家组，对脱硫治理工作开展研究推广工作，协助国家发改委制定《元明粉法建设生
产项目审批办法》；无机硅化物分会应着手制定《元明粉法企业准入规则》。
    “优胜劣汰”、“适者生存”，在当前节能减排风暴中，无机硅化物乃至整个无机盐行业应提高认识、落实责任，
以发展的眼光制定切实可行的措施，依靠技术改造和先进的管理，加大投入，推行清洁生产和能源审计，降低能源
消耗和污染物的排放。只有这样，才能确保节能减排约束性指标的顺利实现，才能增强企业的竞争力和生命力，实
现整个无机盐行业的可持续发展。