专家视点：中国塑料助剂产业（ 8 ）
我国ADC发泡剂须走改性之路
□ 江西电化精细化工有限责任公司 雷连中
产能逐步扩大 市场竞争加剧
2006年，我国ADC发泡剂生产能力约18万t/a，产量13万～14万ｔ，占全球总产量的60%以上，消费量为8
万～9万t。2006年，我国进口ADC发泡剂0.7万t，改性产品占绝大部分，进口均价2356.39美元/t；出口ADC
发泡剂原粉5.6万t,出口均价为1898.94美元/t。近几年我国ADC发泡剂出口大幅增长，根本原因是发达国家出
于环保和成本方面的考虑，逐步关闭了一些生产装置，给我国ADC发泡剂生产企业的出口创造了一个良好的空间。
国内主要ADC发泡剂骨干企业有江苏索普化工股份有限公司、江西电化精细化工有限责任公司、宁夏日盛精细化工
集团有限公司、福建龙岩龙化集团公司等（见表1）。
我国ADC发泡剂产品以原粉居多，企业之间大打价格战，销售价格持续下降，目前已降至1.3万元/t左右。
改性产品亟待开发
（1）原料生产工艺落后，污染严重
ADC发泡剂的主要原料是水合肼，水合肼的生产方法有尿素法、拉希法、酮连氮法、过氧化氢法。其中尿素法
能耗高，肼含量低（约4%），无机盐含量高，后处理困难，三废排放量大，国外已基本淘汰；拉希法因氨循环大，
肼含量低，能耗高也已基本淘汰；而酮连氮法的肼含量可达12%～15%，总收率以氯计可达90%～92%，能耗约为尿
素法的1/3～1/2，且三废排放量少，对环境的污染低。目前国外水合肼生产企业均采用酮连氮法或更为先进的过
氧化氢法，而国内主要采用尿素法，并且这种状况短期内不会改变。
（2）改性牌号少
国内改性ADC发泡剂的生产基本上是空白，虽有少数厂家进行了研发，但牌号也只有3～5个。而日本、韩国
的改性ADC发泡剂牌号多达几十个，日本PVC专用的改性ADC发泡剂牌号就有近20个。
国内生产企业对ADC发泡剂的改性研究未能跟上，质量指标的制定没有反应出用户的需求，造成生产和应用脱
节。而国外企业却把应用和生产看得同等重要，针对实际需要开发改性ADC发泡剂品种，一些生产企业甚至还和使
用厂家联合开发应用技术，这也是国外改性ADC发泡剂牌号多、专用性强、销路广的主要原因。
目前，我国大力倡导使用塑料制品，鼓励建筑行业以塑代木、以塑代钢，从而大大推动了我国PVC行业的发展，
这也为我国的ADC发泡剂企业提出了挑战，要适应PVC行业的发展，尽快开发出多样化、专用化、系列化改性ADC
发泡剂。研发改性ADC发泡剂已成为我国ADC发泡剂产业发展的当务之急。
（3）纯ADC发泡剂加工的不足之处
ADC发泡剂发气量大，分解物无毒、无臭，价格相对低廉，其消费量占化学发泡剂总消费量的50%以上。但是
单纯的ADC发泡剂也存在不足之处，同时也是ADC发泡剂的改性发展方向，主要表现在以下6个方面：
①ADC发泡剂分解温度和烯烃树脂的分解温度及软化温度差异较大 ADC发泡剂分解温度在195～220℃，而烯
烃树脂的分解温度及软化温度较低，如PVC的分解温度为170℃，聚苯乙烯的软化温度为100℃。这类树脂使用纯
ADC发泡剂进行发泡加工时，由于温度过高易导致发泡制品变色、老化等。
②分解温度和交联剂的交联温度有差异 目前，在一些橡塑泡沫制品的加工中经常添加交联剂过氧化二异丙苯
（DCP），其交联温度为150～157℃，而纯ADC发泡剂的分解温度远高于此。在这类泡沫制品中如使用纯ADC发泡
剂，则易造成制品泡孔不均匀，发泡倍率低。
③粒径过大且分布过宽 目前我国的纯ADC发泡剂平均粒径在12μm左右，其粒径分布为0.01μm～38μm，
易造成发泡制品的孔径过大且不均匀，对于切片发泡制品和很薄的发泡制品如人造革、发泡墙纸等不适用。
④易附聚成团 ADC发泡剂呈微粉状，吸湿性强，且由于静电作用易附聚成团。当聚合物熔融发泡时，未分
散的ADC发泡剂颗粒分解时会产生较大的气孔，影响产品质量。
⑤分解速度快，不适宜某些结构泡沫制品 ADC发泡剂的分解是强放热反应且速度快，易造成树脂熔体局部过
热，粘度降低，使得制品产生开孔泡沫或泡孔破裂，降低结构泡沫制品的机械性能。
⑥分解产物中有微量聚合状物质 ADC发泡剂分解时，除产生气体外，还会遗留下微量的聚氰酸、脲唑等聚合
物，这些物质在加工泡沫制品时会沉积在加工机械的内表面，给生产带来不便。
发展建议
（1）市场已供过于求，新上装置应慎重 近几年我国ADC发泡剂产业发展迅猛，产能万吨以上企业已有8家，
市场资源已供大于求。ADC发泡剂企业新建或扩建装置时，要注重市场调查，切忌一哄而上、重复建设。
（2）装置规模化，有利于降低单耗 我国ADC发泡剂生产企业原来的反应釜多为3000L及5000L，现在多采用
1万L釜，大幅提高生产能力；同时，1万L釜生产1t ADC发泡剂的原料投入量由小型反应釜的13～14ｔ降低到
11t左右；同时还提高了十水碳酸钠和稀盐酸等副产品的回收利用。
（3）环保压力的逐步加大将迫使水合肼生产企业改变工艺 由于国内水合肼生产工艺多采用尿素法，随着
环保成本的加大，能耗高、三废多的生产工艺必将逐步淘汰，生产企业必须积极求变，采用先进的酮连氮法或过氧
化氢法生产，方可在市场中求得更好发展。
（4）全面开发国际市场，积极应对相关法规 在国内ADC发泡剂市场逐渐饱和的形势下，生产企业应积极
拓展国外市场，不仅要占领ADC发泡剂原粉市场，更要积极争取改性和专用ADC发泡剂市场份额；同时，出口企业
要及时了解和学习相关法规，例如REACH法规即将实施，它不仅对ADC发泡剂出口企业，而且对整个化工行业的进
出口都将有不同程度影响，企业必须积极应对。
表1 2006年我国ADC发泡剂主要生产企业产能统计 万t/a
生产企业 产能
江苏索普化工股份有限公司 3.5
江西电化精细化工有限责任公司 3.0
宁夏日盛精细化工集团有限公司 2.5
福建龙岩龙化集团公司 1.5
潍坊威朋化工有限公司 1.2
江苏苏化集团有限公司 1.2
山东淄博海明化工有限公司 1.0
福建南平榕昌化工福州一化集团 1.0
附：2006年我国ADC发泡剂进出口统计
月份 数量/t 均价/美元·t-1
进口
1 531.249 2116.20
2 554.581 2186.31
3 641.523 2428.59
4 579.176 3339.47
5 597.341 2315.86
6 534.295 2334.93
7 522.217 2198.51
8 728.367 1976.34
9 668.769 2279.65
10 574.993 2528.46
11 629.690 2234.55
12 730.927 2397.77
合计 7293.128 —
出口
1 3974.587 2034.27
2 3683.033 1921.49
3 4922.695 1978.45
4 4563.953 1806.42
5 4905.345 1862.42
6 4838.347 1867.10
7 4102.111 2055.14
8 4786.629 1908.30
9 5251.748 1779.26
10 5122.759 1884.82
11 5158.708 1832.67
12 4506.293 1921.23
合计 55816.208 —