中国热点化工产品市场分析232

资源综合利用 “榜上无名”  再生胶行业“振臂” 呼生存
    我国是世界最大的橡胶消费国，废旧橡胶的处理及再利用已成为橡胶行业及环保部门关注的热点问题。但在财
政部、国家税务总局和发改委公布的资源综合利用企业所得税优惠目录(2008年版)的通知中，关于废橡胶利用产
品，只有翻新轮胎和胶粉位列优惠目录，而再生胶却从2003旧版目录中被摘除，再生胶在资源循环利用系统中地
位尽失。在抵御金融危机的艰难时刻，再生胶生产企业对国家政策支持的呼吁似乎已演变成一场争夺生存权的战役。  
——本刊记者  任芳

利润微薄  行业亟需政策扶持
　　2008年我国废橡胶利用率达80％左右，其中再生胶产量的增幅未能突破15％，约在250万t，无臭味再生胶、
合成再生胶、轮胎优级再生胶仍为行业发展重点。目前国内再生胶生产企业达1000余家，产能超过350万t/a，
产量占到全球总产量的85%以上。1~6月，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会34家会员企业的产值增幅达43
％以上，出口交货值增长49％，工业增加值增长65％，实现利润总额增长39％。
　　受全球金融风暴的影响，我国废橡胶综合利用市场平稳上升的发展态势在9月以后急转直下。国内市场天然橡
胶迅速由2万元/t以上的高价降至1万元/t，丁基橡胶由6万元/t暴跌到3万元/t，轮胎、管带等橡胶制品的化
工原辅料一月之内跌幅达50％以上，突如其来的金融危机令橡胶市场措手不及，废橡胶综合利用市场也顺势下跌。
废橡胶的收购价格在经历上半年的暴涨后出现暴跌，丁基废橡胶在数月间跌幅达300%以上。很多再生胶生产企业
高价收购的原材料还没来得及消化，库存的废橡胶原料已经贬值。另一方面，再生胶消费市场突然萧条，外贸订单
缩水，需求量减少，产品售价大跌。江西、江苏、山东、河南、河北、四川等地的生产企业由于受前期再生胶合约
的误导，没有及时出货，导致企业再生胶库存积压。另一方面，由于前期错误高估废橡胶价格的走向，企业纷纷收
购和囤积废橡胶，占用了大量资金，导致价格倒挂亏损，不少中小企业处于停产或者半开工状态。
　　据中橡协废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫介绍，2008年11月份，35家会员企业（新增1家）再生胶、胶粉
总产量4.1万t，同比负增长19.3%；销售量3.8万t，同比负增长18.32%。1~11月再生胶、胶粉现价工业总产值
18538.6万元，同比负增长21.03%；销售收入总额15750.1万元，同比负增长为23.31%。其中，盈利企业仅17家，
持平企业3家，亏损企业达到15家，行业亏损面达到42.9%，形势非常严峻。在遭遇危机之时，国家却取消了对
再生胶生产企业所得税、增值税的优惠政策，对低利润的再生胶行业无疑是雪上加霜，企业生存十分困难。

“中国特色”  再生胶尽显其能
　　废旧橡胶作为“二次”资源，其产业结构和分类与橡胶工业中的轮胎、胶管、胶带、力车胎、自行车胎、工业
化用橡胶制品及安全套等产品相对应。据中国橡胶工业协会统计，生胶消耗中轮胎制造业耗胶占55%，其他非轮胎
产品占45%。世界各国废旧橡胶利用方式较多，各国多以燃料为主（见表1），但我国却走出了一条具有“中国特色”
的废橡胶循环利用之路。
　　我国废旧橡胶利用的工业化方式主要有3种（见表2），即再生胶制造、胶粉制造和轮胎翻新。根据我国现阶
段国情，再生胶生产目前仍是我国废橡胶利用的主要途径，占全国废橡胶利用总量的70％。
　　再生胶作为橡胶工业原材料，在我国天然橡胶75%、合成橡胶46％依赖进口中扮演着重要的角色。按3t再生
胶替代1t生胶计算，2008年我国共生产再生胶245万t，相当于为橡胶工业提供了80万t橡胶替代品，不仅为国
家节约了大量外汇，同时处理了360万t废橡胶固体废弃物（生产1t再生胶需1.5t废橡胶）。
　　我国80％的胶粉用于生产再生胶，在其他应用领域中，2007年用于生产路面改性沥青的胶粉仅3万t。因此，
再生胶作为废橡胶利用的主要方式，一直是综合利用开发二次资源和循环经济的，且预计在今后发展中仍会保持这
样的“中国特色”。2008版目录在“享受优惠的产品”中只列出翻新轮胎、胶粉，人为地割断再生胶生产这条废橡
胶综合利用的加工链并不符合市场规律，也不利于行业健康发展。
   表1   2007年世界各国家及地区再生胶产量    万t
国家    再生胶产量   所占比例/%        废橡胶利用方式
中国       220.0            81.8        再生胶，胶粉（辅）
美国        8.6             3.2        燃料，胶粉和再生胶（辅）
日本        5.3             2.0        燃料，胶粉和再生胶（辅）
泰国        5.1             1.9        再生胶，胶粉（辅）
印度        4.8             1.8        再生胶，胶粉（辅）
韩国        4.1             1.5        燃料，胶粉（辅）
马来西亚    3.5             1.3        燃料，胶粉（辅）
俄罗斯        2.2             0.8        燃料，胶粉和再生胶（辅）
荷兰        2.1             0.8        燃料，胶粉和再生胶（辅）
台湾        2.0             0.7        燃料
奥地利        0.6             0.2        燃料，胶粉（辅）
朝鲜        0.5             0.2        燃料，胶粉（辅）
古巴        0.3             0.1        燃料，胶粉（辅）
其他国家   10.0             3.7        燃料，胶粉（辅）
合计      269.1             100

表2   2003~2008年我国废橡胶综合利用产品产量  万t
年份       再生胶    硫化橡胶粉          翻新轮胎/万条
2003        120            18                     700      
2004        130            22                     800      
2005        145            22                     920      
2006        170            22                     960      
2007        220            25                     1200      
2008        245            25                1100（估计值）

环保技术进步  塑造崭新形象
　　尽管再生胶在橡胶工业中具有举足轻重的地位，但随着社会对橡胶工业产品环保要求越来越高，以废橡胶循环
利用行业提供的再生胶和胶粉作为原材料替代品，其品质同样需要环保达标。出于成本考虑，目前国内大部分企业
生产再生胶所用的软化剂主要为煤焦油，这在生产过程中会产生大量恶臭气体，同时产品在使用过程中易挥发有害
气体，造成恶劣的环保负面影响，这也是公众对再生胶生产存有疑虑的主要原因。
　　针对这一突出矛盾，中橡协废橡胶综合利用分会刘增元专家指出，再生胶行业已经积极开展合作研究，降低矿
物焦油作为再生胶软化剂的用量；研究新型无杂环稠环芳烃和硫、酚、萘结构的助剂，以满足市场对无迁移、无恶
臭、微重金属含量的环保再生胶需求。随着非环保型软化剂使用量的逐步减小直至退出历史舞台，生产工艺、技术
的不断创新与提高，必将影响和改变再生胶的使用性能及经济利用价值。
　　1． 技术水平
　　我国自主研发的代表世界领先水平的中温动态工艺成功问世，并逐步替代低温动态工艺。该工艺较之第一代动
态工艺时间缩短40%，设计温区更加均衡合理，材料以耐热合金钢取代传统的热锅板，使我国再生胶制造技术步入
世界先进行列。
　　2． 生产工序
　　（1）    粉碎  粉碎工序是制造硫化橡胶粉、提供中温塑化所需原料的基础工序。它是将废轮胎整体进行分割、
造粒进而在85℃条件下使用滚筒式粉碎机对废橡胶进行粉碎，并将其中的钢丝、纤维进行分离的加工过程。近5
年来，该工艺中除配置原有的磁选、纤维集尘装置外，还装备了三级滤袋式集尘环保设备，除尘率达到97%以上。
为了保持厂区环境卫生，90%的企业借鉴纺织产业中净水雾化定时喷淋装置，使厂区达到无尘、净化的生化工程标
准。
　　（2）塑化工序（脱硫工序）  硫化胶粉在该工序中是将大网状结构经化学浸润，形成小型网状碎片的过程，
塑化工序俗称“脱硫”。实际上橡胶颗粒在完成脱硫过程中，其中的硫磺是不能脱出来的，而是一个高温塑化过程。
真正产生加工污染的是添加于橡胶粉中的矿物焦油类的再生软化剂，其组分是以单环、双环、三环芳烃为主的芳烃
油及沥青质等杂环芳烃混系物，低挥发组分是工艺加工中恶臭的主要污染源。
　　早在2003年，中国橡胶工业协会就曾提出了全面治理再生胶工艺尾气二次污染的目标，并由江西国燕橡胶公
司、昆明理工大学和福建环科化工橡塑公司分别开发了物理法、生化法和物化法治理技术及装备，以实现排放达标。
其中物化法“脱硫工艺尾气综合治理”技术突破了再生胶制造工艺中恶臭和石油类两大污染源治理难点，治理后的
工艺使H2S排放降低2个数量级，达到国标GB14554-93要求。历时4年，协会隶属企业已全部完成该类配套设备
改装。非会员企业中，3000t以上的企业也完成了环保综合治理，其他如河北玉田窝洛沽橡胶工业园中的36家小
型企业，也于2007年6月全部完成项目治理。
　　（3）后加工   硫化橡胶粉经塑化后，需进行再精细加工，该工序依赖于密闭式捏炼机和开放式轧炼机组，由
于加工温度仍低于90℃，属物理加工过程。但鉴于塑化工艺中添加有低熔点的软化剂，在后加工过程中会有部分
轻组分石油烃和水合物溢出，因此该工艺中仍有少量的轻组分石油类烟气，吨产生量约30g。目前解决办法为集中
收集、低温喷淋、油水分离，改无组织排放为有组织排放集中收集处理。
　　3.新产品开发
　　近年来，再生胶制造业依赖自主创新已开发出了特级轮胎再生胶，使该类产品的力学性能达到斜交轮胎胶料的
技术要求（≥15MPa）且工艺环保，代表着废轮胎高附加值未来的利用方向，其产量达到同类品种11％。合成再生
胶的工业化品种已深入到丁基、丁腈、三元乙丙和氯丁橡胶，2006年产量超过30万t，占再生胶总产量的13％，
同时符合欧洲SORA标准进入国际市场的再生胶量也在逐年递增。

减轻税赋  扶强扶优
　　我国废旧轮胎（橡胶）回收成本高、税赋重，再加上土法炼油导致废旧轮胎价格上涨迅速，令废旧橡胶轮胎循
环利用行业的发展陷入了困境。
　　在国外，废旧轮胎（橡胶）循环利用再生资源企业可以得到不菲的补贴。美国处理1条废轮胎补贴0.4～4美
元；加拿大政府规定，将废轮胎加工成胶块补贴50加元/t，加工成胶粉补贴125加元/t，使用胶粉则补贴50加元
/t；中国台湾处理1t废轮胎补贴3200新台币；香港特别行政区处理1t补贴868港元。然而国内废旧轮胎（橡胶）
循环利用企业不仅得不到政府补贴，相反还要花高价去收购废橡胶。
　　在现有的税收政策下，由于从事废旧橡胶回收的多是一些不正规的小公司甚至个体户，企业只能用现金从他们
手中购进废旧橡胶且得不到增值税发票，因而不能抵扣进项税，结果造成了重复征税状况，使企业的税赋增加了一
倍。此外，自2003年以来，大量废旧轮胎（橡胶）被用于土法炼油，也造成了废旧轮胎（橡胶）价格的上涨。除
了原材料价格的提高，电费、贷款利息、装运费等生产成本也在上涨，废旧轮胎（橡胶）循环利用企业的生产成本
普遍提高了90%以上，而产品售价只增加了60%，全国废旧橡胶轮胎综合利用行业已进入微利时代。
　　废橡胶利用企业长期在高税赋下运营，利润空间较小，很难有能力再进行工艺改造和环保技术装置的引进。而
示范型废旧轮胎循环利用企业每年需在环保上投入大量资金，此外还要保证环保设施运行的费用，以福建环科化工
橡胶集团有限公司为例，环保投入使该公司再生胶的生产成本增加了80.95元/t。因此，我国再生胶企业的生产环
境良莠不齐，目前具备规范环保装置的企业达到50%，自制简易环保装置的企业占30%，还有20%的企业没有环保
装置。江西国燕高新材料科技有限公司董事长张燕斌表示，如果国家可以拿出30亿资金用于再生胶生产企业环保
技术改造，可集中建设100个2万t/a规模的现代化生产企业，年产量达200万t，可以有效解决再生胶企业的环
保治理问题。
　　国内主要再生胶生产企业也纷纷表达了对国家税收政策调整的期待与建议，对于达到安全、清洁生产，经国家
相关部门检测产品质量合格、环保检测达标的规范经营企业，应享受国家给予企业所得税及增值税的优惠政策。只
有这样才能使那些在科技含量和节能环保方面下功夫的企业得到真正的优惠和扶持，才有利于废橡胶资源综合利用
行业朝着良性循环和可持续发展的方向前进。

      编后语：多年来，再生胶行业的发展虽一直饱受争议，但其对于治理废旧橡胶造成的“黑色污染”，对于缓
解我国橡胶资源严重短缺的局面都起到了积极的作用。针对各种问题，再生胶生产企业也在不断地改进和提高中，
并已取得良好的效果，需要我们以新的视角去审视再生胶生产工艺及其给环境带来的影响。另一方面，由于再生胶
毕竟属于微利行业，国外发达国家并没有大力发展该产业，这一现象应给匆忙介入的国内再生胶企业一种警示，权
衡利弊，更注重在深加工和环保方面的投入，重塑的健康形象，方能赢回国家政策支持、公众认可以及生存发展的
话语权。