中国热点化工产品市场分析252

国内外改性塑料工业差距比对与分析
□   北京市自动化工程学校  李斌
　　在当前能源价格高涨、市场竞争日益激烈的环境下，塑料改性已成为塑料工业持续发展的新增动力。目前我国
已位居世界塑料生产和消费大国行列，但与国外同行业相比，尤其是改性塑料和工程塑料领域，产品质量、种类和
牌号、生产工艺等方面均存在较大差距。

品种上的差距
　　目前，国际市场供应的通用塑料原料大多是在树脂聚合过程中经过改性的专用料，其性能稳定、使用方便，备
受塑料加工企业青睐，具有很强的市场竞争力。随着市场竞争的日趋激烈，以及通用改性塑料技术被普遍掌握，目
前国外公司更致力于对改性工程塑料品种（又称工程塑料合金）的研究与开发。
　　经过几十年的发展，发达国家早已形成了一个规模庞大的工程塑料高新技术产业，掺混及合金化的开发十分活
跃，产品种类繁多，专用化程度极高。目前，聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA，又称尼龙）、聚甲醛（POM）、聚酯（PBT/PET）
及聚苯醚/改性聚苯醚（PPO/MPPO）等产品已经工业化生产，且应用范围广泛。在美国、欧洲、日本已工业化的塑
料合金品种中，工程塑料合金占绝大多数，合金化已成为发达国家（地区）工程塑料改性的主要方法。此外，聚苯
硫醚（PPS）、聚砜（PSF）、聚酰亚胺（PI）、聚芳醚酮（PEEK）、聚芳酯（PAR）、聚苯酯及液晶聚合物（LCP）等特
种工程塑料品种均已实现产业化。
　　我国通用塑料改性除部分PP、ABS在聚合时进行改性外，其他大部分还是从树脂入手进行改性。我国工程塑料
合金品种主要有PPO类中的PPO/PS，PC类中的PC/PBT、PC/ABS、PC/PA、PC/PE，PA类中的超韧尼龙（PA/EPDM）、
PA/PP、PA/SBS/石油树脂等。在特种工程塑料领域，研究几乎与国际同时起步，但至今除聚苯硫醚（PPS）和聚酰
亚胺可以称得上已初步实现产业化外，其他品种如聚砜、聚芳酯、聚苯酯、聚芳醚酮、聚醚砜、聚醚醚酮、液晶聚
合物等都只是完成实验室研究。

数量上的差距
　　2008年全球通用树脂消费量约2.4亿t，其中改性料约0.45亿t，约占总消费量的19%。工程塑料及合金消费
量约850万t，其中PC约占总消费量的41%、PA约占31%、POM约占10%、聚酯约占9%、改性PPO约占6%、特种工
程塑料约占3%。
　　2008年我国合成树脂产量约3130万t，净进口各类树脂（包括树脂废碎料及下脚料）2096万t，表观消费量
约5226万t。其中五大通用塑料产量约2400万t，净进口（含废碎料及下脚料）约1420万t，表观消费量约3820
万t，其中改性通用塑料消费量约300万t，占通用塑料总消费量的7%，该比例仅为世界平均水平的50%。
　　2008年我国工程塑料及合金（改性工程塑料）生产企业约300家，产能约87万t/a，其中PC 21万t/a、PA 25
万t/a、POM 18万t/a、PBT 15万t/a、PPO 1万t/a、MPPO 7万t/a，产量63万t，仅能满足国内需求的1/3。
2008年国内外工程塑料及合金品种消费对比见表1。
  表1　2008年国内外工程塑料及合金品种消费对比   万t
品种                 中国                              全球
       产量    净进口    表观消费量  比例/%   表观消费量  比例/%
PC        14         74             88            46         345        31
PA        17         20             37           19         265        41
POM        16         14             30           16          85        10
PBT        12         10             22           12          80         9
MPPO     4          4              8            4          50         6
特种    －          5              5            3          25         3
合计    63        127            190          100         850       100

助剂上的差距
　　目前国际上可生产的塑料添加剂超过600种，而我国能规模化生产的仅几十种。国外塑料添加剂公司研发投入
多、产品更新快，紧跟日趋严格的环保要求；而国内塑料添加剂的生产规模大多是作坊式生产，多为通用型低档产
品，且质量不稳定、品种单一，高档、多功能助剂市场几乎全部为国外企业所垄断。现阶段国内市场高性能塑料添
加剂的研发还处于仿制阶段。
　　国际上功能助剂正呈现出绿色化、专用化的趋势，产品种类分类细、规格多、系列化。而目前国内功能助剂需
要解决的“瓶颈”问题主要有:①无机粉体材料填充改性轻量化；②填充改性塑料成型加工尺寸变化率；③纳米碳
酸钙在基体塑料中的分散性；④阻燃塑料无卤化，目前国外企业已走在阻燃塑料产品研发的前列。欧盟对卤系阻燃
剂中十溴二苯醚的质量要求是商品中十溴二苯醚含量大于97.4%，九溴二苯醚含量小于2.5%，八溴二苯醚含量小于
0.04%，而这一要求对当前我国溴阻燃剂生产企业来说显然难以实现。

发展建议
    （1）开发新型高效阻燃剂
  　传统的阻燃体系多选用十溴二苯醚和三氧化二锑体系，其中十溴二苯醚占世界阻燃剂总产量的1/5、总消费量
的1/4，对聚烯烃、ABS和高抗冲聚苯乙烯类塑料已有成熟的使用技术。鉴于日趋严格的环保法规，开发以氮、磷、
硅化合物为主阻燃剂的非卤阻燃体系，如红磷、聚磷酸铵、磷酸三聚氰胺以及有机硅粉等已成为今后阻燃剂发展的
必然方向。
    （2）通用塑料工程化
  　虽然我国工程塑料产能不断提高，品种不断增加，但依然无法满足国内经济发展和市场需求的增长，目前约
2/3的工程塑料需求仍然依靠进口。在原料价格高涨、通用塑料用作功能材料和结构材料日益增多的情况下，节约
资源、降低成本、通用塑料工程化改性、“以塑代木”、“以塑代钢”成为材料应用领域的新趋势。
    （3）工程塑料高性能化、低成本化
  　工程塑料高性能化就是在较低成本下，通过改性或合金化使通用工程塑料获得特种工程塑料具备的更加优越、
独特的性能，如通用工程塑料改性品种阻燃增强尼龙66、自润滑耐磨石墨尼龙、增韧增强尼龙等产品。
    （4）科研成果工程化、产业化
    我国工程塑料及合金的基础研究同国外差距并不大，但从实验室研究走向产业化在时间上与国外相差了几十
年。因此，加强产、学、研相结合，推进科研成果的工程化、产业化进程是提升我国改性塑料和工程塑料竞争力的
有效途径。