2010国际化工展新视野(3)

“零排放”——中国蓝星的“绿色梦”
    “零排放”管理　　早在2008年初，中国化工集团总经理、中国蓝星集团董事长任建新就对外宣布：在全行
业内用3～5年推行“零排放”管理，凡新上项目，均按照“零排放”标准严格审批；凡今后技改项目，达不到“零
排放”限制审批。这个举措，无疑把“高耗能、重污染”的化工行业，主动推向了节能减排的风口浪尖。
    气体“零排放” 离子膜电解槽是决定氯气生产过程中能耗高低的核心设备。20世纪70年代以前，全球氯碱
行业的主要制造设备是水银法石墨电解槽，碱能耗为3200kWh/t。蓝星作为我国唯一的离子膜电解槽生产企业，从
最初的隔膜电解槽发展到离子膜电解槽，到2008年膜极距电解槽吨碱能耗已降低到2050kWh/t。
  　2009年10月，蓝星与德国拜耳合作开发了氧气去极化阴极（简称ＯＤＣ）电解装置，可直接降低30%的用电
量，并间接减少等量的CO2排放。目前我国以氯化钠电解氯气的年产量约2100万t，以此推算，氯碱行业全面采
用ODC工艺可使我国每年用电量下降1%，同时减排CO2 1500万t。
    饹渣“零排放” 我国是世界铬化工大国，年生产能力约31．8万t/a。而铬渣的处理历来被认为是铬盐行业
的世界难题，即使是目前由少数发达国家垄断的国际上最先进的铬盐生产工艺也没能彻底解决铬渣污染问题。
　 2007年9月24日，世界首套采用蓝星清洁生产工艺的万吨铬盐项目在河南义马顺利投产。采用蓝星新工艺后，
铬的工业回收率可达98％以上，比传统工艺高20％，较国际最先进的无钙焙烧技术提高8％～10％；能源消耗较
传统工艺降低20％；吨产品形成的铬渣量降低80％，并可全部用于生产铁系脱硫剂等高附加值产品；中间介质100
％循环利用，所有原料的总资源利用率达到98％以上。
    废水“零排放”  蓝星环境工程公司率先开发应用了双膜法水处理工艺技术，先后承揽过太钢集团净环水改造
及软水站7.2万t/d项目、杭州湾慈溪市开发区5万t/d海滩涂微污染水处理厂项目、北京奥运国家体育场（鸟巢）
雨洪水回用项目、定西万吨级苦咸水淡化工程等上千个水处理工程，成为中国水处理行业的的领航企业。2009年9
月，中国蓝星与日本东丽公司共同投资75亿日元，兴建国内最大的反渗透膜项目。项目建成后，将年产反渗透膜
６１８万m3、反渗透膜元件１３万只，投产后每天生产的水处理膜可处理工业废水３５０万m3，这将改写我国海
水淡化、水质纯化、废水回用等领域高端膜分离产品严重依赖进口的历史。
     
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