产能快速提升  开工不足50%  进口攀升消费下降  合成橡胶脱困需四轮驱动

■ 晓 铭

    经过半个多世纪的发展，我国合成橡胶工业走过了一条国内自主研发和引进国外先进技术相结合的道路。目前国内已形成了较为完整的合成橡胶工业体系。尤其是近几年，随着我国轮胎工业以及基础建设步伐等的加快，包括丁苯橡胶（SBR）、聚丁二烯橡胶（PBR）、氯丁橡胶（CR）、丁腈橡胶（NBR）、丁基橡胶（IIR）、聚异戊二烯橡胶（IR）、乙丙橡胶（EPR）和热塑丁苯橡胶（SBC）在内的8大合成橡胶品种均实现工业化生产。但与国际先进水平相比，我国合成橡胶各胶种牌号明显偏少，还不能满足国内实际生产的需求，不少特殊用途牌号依然要依赖进口。由此形成了一边是产能快速增长，开工率连创新低；一边是进口量不断攀升的怪象。要想摆脱这样的行业困境，需要从有序发展、提升传统工艺、加强应用开发、实现强强联合等方面入手。

开工率连创新低

　　  截至2015年12月，我国8大合成橡胶的总产能达621.7万吨。其中，中国石化集团公司（含所属合资企业）产能合计达198.5万吨，约占总产能的31.93%；中国石油天然气集团公司产能为126.5万吨，约占总产能的20.35%；其他企业（外资独资（主要为台资）和民营企业）的产能为296.7万吨，约占总产能的47.72%。中国石化北京燕山石化公司是目前我国最大的合成橡胶生产厂家，产能达43.5万吨，约占总产能的7.00%；其次是中国石化巴陵石化公司，产能为37.0万吨，约占总产能的5.95%；再次是中国石化齐鲁石油化工公司和惠州李长荣化工有限公司，产能均为30万吨，各占总产能的4.83%。2015年我国前10大合成橡胶生产厂家以及各胶种产能所占比例分布情况分别见表1和图1。

    在产能快速增长的同时，我国合成橡胶产量、装置开工率却在不断减少。2015年我国合成橡胶的产量同比减少约4.76%，继续延续2014年产量下降的趋势。装置的开工率在2014年创新低之后，2015年又进一步降低，整体装置开工率不到50.0%，其中PBR的约为45.3%，SBR约为53.7%，IIR约为30%，IR不足15%。

进口增加出口减少

    虽然我国合成橡胶产能有较大增长，但部分产品仍需大量进口。据海关统计，2015年我国合成橡胶的总进口量达到130.40万吨，同比增长约3.61%。从进口品种看，PBR、SBR、EPR和IIR依然保持较高的进口量，进口量均超过20.0万吨。其中SBR的进口量同比增长12.58%，PBR同比增长11.65%。而EPR和IIR由于国内产能和产量的增加，导致进口量同比分别减少约12.05%和7.44%。变化最大的品种是SBC，2015年进口量同比增长了约 69.58%。

    在进口的同时，我国合成橡胶也有一定量的出口，2015年的总出口量为11.48万吨，同比减少约16.93%。SBR、PBR、IIR和SBC依然是最主要的出口品种，其中SBR的出口量同比减少约29.89%，PBR同比减少约10.48%，SBC同比减少约27.05%，而IIR的出口量却同比增长约50.88%。近几年我国合成橡胶各胶种的进出口情况见表2所示。

消费量和市场占有率双降

    在轮胎等下游行业持续发展的带动下，2013年前我国合成橡胶消费一直呈现不断增长的态势。此后，由于下游轮胎以及制品等行业增速放缓，加上天然橡胶市场价格大幅下降，下游行业加大了天然橡胶的用量，减少了合成橡胶用量，导致我国合成橡胶的消费量呈现了下降态势。2015年我国合成橡胶的消费量同比下降1.90%。其中降幅较大的是SBR、IIR、CR和EPR，PBR和NBR的消费量变化不大。由于进口量有较大增长，SBC消费量有一定的增长；IR的消费量也较2014年增加104%左右。

    2015年我国合成橡胶的国内市场占有率约为71.6%，同比下降约2.2%。其中SBC、CR、PBR和SBR的市场占有率均在70%以上，NBR和IR的占有率在60%以上，IIR和EPR的市场占有率仍不到35%，仍需要依靠进口，尤其是卤化IIR。

    受天然橡胶价格大幅下滑影响，合成橡胶市场价格震荡走低。2015年，SBR市场价格为9620元（吨价，下同），同比下降20.6%；IIR市场价格为17388元，同比下降14.7%；NBR市场价格为14832元，同比下降10.0%；PBR市场价格为9258元，同比下降约21.9%；三元EPR市场价格为20761元，同比减少9.9%；CR市场价格为23754元，同比下降14.8%；IR市场价格为13400元，同比下降约25.0%。

    总体来看，我国合成橡胶需求量仍将有较大的增长空间。目前我国汽车的人均保有量较低，市场仍处于发展期，乘用车仍将保持较高的增长速度。交通运输业的发展将进一步刺激轮胎、工程橡胶等橡胶制品的需求。煤炭、电力、建材、机械工业等相关产业的发展，将拉动橡胶管带等产品需求增长。

  　　随着我国轮胎等橡胶产品品种结构不断优化，溶聚SBR、卤化IIR、稀土顺丁橡胶以及低顺式PBR等产品的需求量将会有明显增加，而常规产品的需求量将逐渐降低。虽然今后仍有许多新建或扩建合成橡胶项目，但由于需求低迷，现有装置开工率低下，后续消费增长不畅等原因，已规划的新建装置将会延迟或者取消，尤其是前几年国家力推的EPR、IIR和IR项目。

  　　天然橡胶供过于求形成的市场低价格将继续影响合成橡胶价格走势，进而影响其使用量和装置开工率。此外，近年来世界合成橡胶主要生产企业纷纷在亚洲地区新增或者扩增产能，其主要的目标市场大都针对亚洲，尤其是我国市场，这些企业的产品品种多，质量较好，加上技术服务比较到位，将成为未来我国合成橡胶发展的重要竞争对手。与此同时，国外贸易保护主义抬头，REACH法规、轮胎标签法规、美国对轮胎行业实施的“双反”、欧亚经济委员会对中国载重汽车轮胎提出的反倾销，复合橡胶新标准的实施，以及中韩自贸协议的实施等都将对我国合成橡胶行业产生较大影响。

四轮驱动走出发展困境

　　  总体来看，目前我国合成橡胶行业主要存在以下问题：

  　　缺少长远规划，品种发展不均衡 由于过去合成橡胶一直是市场供求关系偏紧的材料，经济效益较好，加上国内有关部门对市场缺乏深入细致的调查研究，对原料来源及市场容纳能力预测有偏差，鼓励企业大力发展合成橡胶产业，使合成橡胶行业形成投资热点，导致企业盲目决策，产能出现井喷式增长。出现了常规产品过剩，各企业之间无序竞争加剧，而高性能产品却依然需要进口怪圈。近年除了常用的SBR、PBR以及SBC胶种过剩之外，以前一直认为短期的EPR、IIR和异戊二烯橡胶产能也出现过剩，不少装置至建成以来就一直处于停产状态。

　　  传统技术仍占主导地位，新技术开发力度不足近几年尽管我国新建多套生产装置，但从技术上看，新建装置基本上还是沿袭20世纪八九十年代的传统技术，经济技术指标差，缺乏市场竞争力。

　　  胶种牌号少，部分牌号依赖进口我国生产的SBR产品只有1500、1502、1712、1778等几个主要牌号，与国外拥有几十个牌号的大型合成橡胶公司相比，差距较大，用于高档轮胎及高档胶鞋的溶液聚合SBR主要依赖进口；我国PBR产品以镍系为主，稀土PBR产品虽然有装置投产，但产量和牌号少，而国外有钴系、钛系、锂系、稀土、镍系等多个系列，上百种牌号；EPR产品只有少数几个中低门尼牌号，缺少用户需求的高门尼牌号产品；国外公司有上百个牌号的NBR，我国NBR生产技术水平最高的企业也仅有20多个牌号，其中超高腈NBR、羧基丁腈、氢化丁腈、粉末丁腈等牌号产品还没有实现工业化生产。

  　　加工应用研究薄弱，新产品市场接受度低  我国合成橡胶生产企业加工应用研究力量薄弱，尚不能从根本上为用户提供相应的技术服务。开发的新胶种、新牌号也难以用其特殊性能吸引下游企业，达不到引导调整市场消费结构的效果。

  　　鉴于以上问题，建议行业发展要在四个方面多下工夫：

  　　有序建设新装置，淘汰落后产能  拟建装置需要审时度势，按照市场规律及近期市场的容纳程度，重新进行可行性论证，合理有序地进行新装置的建设，防止无序竞争。已建生产装置，企业要进一步挖潜增效，精细管理，节能减排、绿色环保。此外，国家应在宏观产业政策、信贷政策以及行业组织层面发挥宏观调控作用。

  　　推进传统技术进步，提升节能环保水平  国内合成橡胶装置在节能环保上同国际先进水平相比存在明显差距，要针对差距研究技术改进措施。溶液聚合水相凝聚胶粒中的溶剂会在脱水干燥过程产生含VOC气体排放，造成空气污染。针对此问题，一要研究开发减少胶粒中溶剂含量的技术，二要研究开发脱水干燥过程中VOC的有效处理技术。针对溶液聚合物后处理过程能耗高的问题要研究开发直接脱挥技术，后处理过程低品位余热高效回收利用技术。针对丁基及溴化IIR生产过程能耗高的问题，要研究开发分子量和分子结构可控的高温正离子聚合工艺，溴化用IIR溶液的新型制备工艺等。

    推进产品结构调整，加强应用开发 依托可控自由基聚合、可控正离子聚合等基础研究成果，开发具有全新结构和性能的合成橡胶新产品；围绕生产绿色轮胎的合成橡胶新牌号进行创新开发，以期全面改善轮胎的抗湿滑性、滚动阻力和燃油经济性；围绕原料绿色化，开发以生物质为原料的合成橡胶。目前我国8大合成橡胶基本胶种均实现了国产化，且产能均在不断增加，但有些胶种，尤其是近几年新建投产的如溴化IIR、稀土顺丁橡胶以及IR等，虽然装置已经投产，但下游开发力度不够，产品在市场上销路不畅，应积极与下游用户共同做好应用推广研究工作。

  　强强联合提升竞争力  以技术水平高、产能大的企业为龙头，对生产同一橡胶品种的企业在资产评估友好协商的基础上实施兼并重组，控制盲目生产。同时，加强上下游企业的强强联合，形成战略伙伴，对于防范经营风险，维护市场稳定，提升行业整体竞争力具有重要的战略意义。

　  随着国家强化环保和节能政策，市场对合成橡胶产品的品种和服务要求将日益提升，开发自有技术、形成具有特色的核心技术，推进产品结构调整，多生产高价值的专用牌号将是行业技术进步的主要方向。相关企业应采用积极可行措施，不断调整经营战略，研究开发高新绿色橡胶技术和产品，以应对国外各种法规以及地方保护措施的实施，提升产业在国际中的竞争能力。

             表1   2015年我国主要的合成橡胶生产厂家情况             万吨

      生产企业名称          产能               产品主要类型

中国石化北京燕山石化公司    43.5        PBR、SBS、IIR、IR

中国石化齐鲁石化公司        30      ESBE、PBR

中国石化高桥石化公司        24.5        SSBR、PBR

中国石化巴陵石化公司        37      SBS、SEBS、SIS、PBR、SSBR

中国石化茂名石化公司        21      PBR、SBS

中国石油吉林石化公司        23.5        ESBR、EPR

中国石油兰州石化公司        22.5        ESBR、NBR

中国石油独山子石化公司      24.5        SSBR、PBR、SBS

中国石油抚顺石化公司        20      ESBR

惠州李长荣化工有限公司      30      SBS

山东华懋新材料有限责任公司  20      PBR、SSBR

南京扬子金浦橡胶有限公司    20      PBR，ESBR

            表2  近几年我国合成橡胶主要品种的进出口情况         万吨

胶种名称       2013年              2014年              2015年  

         进口量     出口量     进口量    出口量     进口量   出口量

SBR       36        8.73       32.82   6.39       36.95   4.48

PBR     23.32       3.37       20.69   2.48       23.1   2.22

EPR     25.23       0.31       30.11   0.44       26.48   0.52

NBR 7.89       0.53       7.42   0.67       8.25   0.69

CR         2        0.35       1.97   0.31       1.77   0.18

IIR     25.17       1.57       26.89   1.14       24.89   1.72

SBC     4.31         1.2       3.78   2.21       6.41   1.61

IR      3.98       0.26       2.17   0.18       2.55   0.06

合计    127.9       16.32       125.85  13.82       130.4   11.48