我国的丁基橡胶由中国石化于1999年率先实现产业化。最初，我国购买了意大利PI公司的技术在燕山石化建设3万吨装置，经过技术攻关后才逐渐实现装置的稳产和满产，后续又经过扩能、催化剂体系升级、反应器国产化开发，以及溴化丁基橡胶成套技术攻关等技术创新过程。受丁基橡胶高额利润的驱使，国内多家企业争相寻找丁基橡胶生产技术并开始投资建厂。我国卤化丁基橡胶产业从2010年开始工业化生产，中国石化于2010年首先在燕山石化建成投产了3万吨溴化丁基橡胶，随后在2012年和2013年，浙江信汇和辽宁盘锦和运也先后投产了5万吨和3万吨的卤化丁基橡胶，彻底打破了我国卤化丁基橡胶需求完全依赖进口的格局。
产能淘汰难免 前景不容乐观
2010年以前，国内只有中国石化北京燕山分公司拥有一套4.5万吨的丁基橡胶生产装置。其时正处于我国轮胎行业大幅度提高内胎丁基化率的时期，国内对丁基橡胶的消费需求几乎呈跳跃式增长，造成严重的供不应求，丁基橡胶的市场价格一路飙升。2010年以后，国内及中国周边地区多套丁基（卤化）橡胶装置陆续建成投产。从2011—2017年，埃克森美孚、阿朗新科、信汇和俄罗斯的丁基橡胶产品大量进入中国市场。作为世界老牌丁基橡胶生产商，埃克森美孚和阿朗新科凭借其产品质量和性能的优势垄断着我国的高端应用领域，从2011—2017年，他们的丁基橡胶在国内市场份额稳步提升，由17%提升到30%以上。而国内起步最早的中国石化在激烈的市场竞争中，则大幅度减产，丢失了原来已经开拓的绝大部分市场份额。
从市场需求来讲，我国普通丁基橡胶需求相对稳定，年消费量约10万~12万吨；而卤化丁基橡胶市场需求仍呈稳步上升态势，2016年和2017年的表观消费量分别为27万吨和29万吨。放眼国内外，经近几年发展，埃克森美孚公司在中国周边的日本、沙特和新加坡的生产装置总产能已达42万吨，加之阿朗新科（新加坡）和俄罗斯企业，中国周边的丁基（卤化）橡胶总产能已达到77万吨，再加上中国本土39.5万吨（其中卤化丁基约18万吨）的产能，与中国约40万吨的需求量相比已经严重过剩。由于大量进口产品挤占市场，国内丁基市场供过于求，价格不断下滑，甚至低于国内企业的生产成本，市场进入低迷状态，导致国内企业开工率降低，经营困难。最近几年，国内只有信汇始终坚持高负荷生产，并逐渐扩能，成为国内最主要的丁基（卤化）橡胶供应商。在此产能严重过剩的背景下，未来，亚洲尤其是中国市场激烈的竞争已不可避免，产能淘汰成为必然。笔者认为，产能淘汰首先淘汰的就是不成熟的、落后的、没有发展能力的企业和装置，国内企业未来发展前景不容乐观。
生产技术需改进 产品质量待提升
截至目前，国内虽然已经有39.5万吨的丁基（卤化）橡胶产能，但受制于多种因素，产品只能在中低端应用领域互相竞争，总体市场占有率并没有达到理想的水平。据数据统计，2015—2017年，从国外进口产品在国内市场占有率来看，普通丁基橡胶为50%以上，卤化丁基橡胶更是高达70%以上，进口依存度仍然相当高。与国外丁基橡胶产业相比，我国在生产方面当前存在的共性问题有：
一是装置生产能力小，生产成本高。
国外（卤化）丁基橡胶生产装置的生产能力普遍在10万吨以上，而国内只有中国石化和信汇拥有9万吨以上的生产装置，而其他装置的产能均在6万吨以下，这也是国内企业生产成本难以与国外企业竞争的重要原因。只有扩大装置的生产规模，同时尽可能完善降本增效的技术措施，才有能力参与价格竞争。
二是关键装备和技术水平落后。
我国现有的五家丁基橡胶（卤化）生产企业（包含6套生产装置）均是从意大利或俄罗斯购买的较低水平的或不成熟的技术，生产技术如出一辙，产品质量大同小异，因而只能在中低端应用领域竞争。例如，在反应器方面，国内普遍使用的是非循环式多层搅拌反应器以及导流筒循环式反应器，与世界上最先进的轴流列管循环式反应器存在较大差距，造成产品品质上的差异。突破聚合反应器的设计与制造技术是推进我国丁基橡胶技术进步的关键所在。
三是产品质量需要进一步稳定，以提高产品性能。
我国丁基橡胶在产品质量稳定性以及性能提升方面进步缓慢，尤其是应用条件十分苛刻的高端领域，市场完全由进口产品占领。笔者认为，我国必须加快研究开发高性能丁基橡胶产品，尤其是高性能卤化丁基橡胶，大幅度提高国内产品的市场占有率。
以上三个方面是我国丁基橡胶产业面临的主要问题。为提高我国丁基橡胶的国际竞争力，推动丁基橡胶生产技术先进化、核心设备国产化、产品高性能化已经成为当务之急。降低生产成本、提升产品性能是我国丁基橡胶生产企业一直关注的问题。
近年来，我国及周边地区多套丁基橡胶装置建成投产引起的大规模产能释放，改变了我国市场竞争的格局，严重的供过于求以及激烈的市场竞争使丁基橡胶市场不断走向低迷。国外企业在中国周边大规模的产能布局势必会对中国的生产企业造成强大的生存压力，产能淘汰或许难免，加快推进我国丁基橡胶产业生产技术先进化，实现核心装备国产化以及产品高性能化已成为国内企业面临的紧迫任务。