11月7日，连续第四次参加中国国际进口博览会的旭化成集团（以下简称“旭化成”），在其展台举办了一场柔版印刷专题研讨会。这场以“赋能多元材料，共创新质生产力”为核心的行业盛会，不仅发布了与北京印刷学院联合开展的“印刷产品碳足迹”重磅研究成果，更宣布与深圳九星印刷包装集团启动“药用复合膜柔印项目”，标志着全球领先的柔印技术正式落地中国高端包装领域，为化工新材料在印刷行业的绿色应用写下生动注脚。
柔印替代成减排必答题
在“双碳”战略全面推进的背景下，印刷包装行业正面临前所未有的绿色转型压力。作为制造业中挥发性有机物（VOCs）排放重点领域，传统印刷工艺的环保短板日益凸显，而柔版印刷作为公认的低碳解决方案，却在国内市场遭遇推广瓶颈。
数据显示，全球软包印刷市场呈现明显的区域差异：北美柔印占比高达80%，欧洲达到50%，而亚洲仅为20%，中国市场更是长期以凹印为主导，柔印企业数量占比不足10%。这种结构性失衡背后，是溶剂型凹印工艺长期形成的技术路径依赖，以及行业对柔印技术认知的不足。
政策层面的约束正持续加码。工信部等三部门联合印发的《促进环保装备制造业高质量发展的若干意见》明确提出，推动印刷装备“减污降碳协同增效”，设定2027年印刷设备能耗下降20%的硬指标，碳排放强度已成为行业核心考核标准。
市场端的需求转变更为直接。中国包装联合会包装印刷与标签专业委员会主任委员许文才教授在研讨会上指出，如今企业的环保合规正从“成本负担”加速向“价值资产”转型，以柔版印刷为核心的绿色生产能力，已成为赢得高端品牌合作的关键筹码。这种市场逻辑的转变，正在推动印刷行业从“被动减排”向“主动转型”跨越。
技术对比数据更直观揭示了转型的紧迫性。北京印刷学院与旭化成合作的碳足迹研究显示，溶剂型凹印产品的碳排放受基材、图案设计及印刷条件影响较大，总体水平显著高于柔印工艺。北京印刷学院印刷与包装工程学院副院长莫黎昕教授分享的案例表明，水性柔印印品的碳排放水平最低，溶剂型柔印次之，而在印刷、印后加工及三废处理三大核心环节，柔印产品的碳排放占比仅为14%，远低于凹印产品的28%，与胶印产品的12%基本持平。
零溶剂方案重构柔印生态
行业转型的痛点，正是技术创新的靶点。作为感光树脂柔性印版领域的开发先驱，旭化成深耕柔印技术50余年，以“Solvent ZERO（零溶剂）”为核心理念，构建了从材料到设备的完整绿色解决方案，为行业突破提供了关键技术支撑。
研讨会上，旭化成株式会社感光材料事业部长加藤昭博详细介绍了旭化成自主研发的两款核心产品——纯水洗版材“AWPＴＭ-REVO”与废水回收装置“AWP-LOOPＴＭ Petite”。这款革命性的AWPＴＭ-REVO版材，其显影工序仅需自来水冲洗，无需任何溶剂和洗涤剂，从源头杜绝了VOCs排放，彻底改变了传统柔印制版依赖化学溶剂的行业现状。配合旭化成独创的“无需清洗剂的水洗版材系统”，通过“水洗版材+水洗制版一体机+洗版液循环使用”的组合方案，可实现洗版液90%重复利用，仅产生10%废弃物，最大限度降低碳排放。
这种技术创新背后，是旭化成对印刷全生命周期的低碳设计。相较于传统溶剂型制版工艺，水洗版材不仅在生产环节减少了化学物质消耗，更通过简化工序降低了能源消耗，同时为一线作业人员创造了无溶剂的健康工作环境。莫黎昕教授在解读碳足迹研究成果时强调，柔印工艺的减排优势体现在三个关键维度：水性油墨替代溶剂型油墨减少污染物排放，制版与印刷工序优化降低能源消耗，全生命周期设计实现资源高效利用，三者协同可使碳排放量较传统溶剂型凹印降低30%以上。
药用包装成柔印推广标杆
如果说技术创新是柔印转型的“引擎”，那么标杆项目的落地则是行业推广的“加速器”。本次研讨会的高光时刻，是旭化成与九星印刷联合宣布“药用复合膜柔印项目”正式启动。这一合作不仅实现了柔印技术在制药包装领域的突破性应用，更成为进博会“展品变商品、展商变投资商”理念的鲜活例证。
“此次合作以北京印刷学院的调研数据及旭化成的产品性能为依托，核心目标是推动从凹版印刷向柔版印刷的转换。”九星印刷包装集团助理总经理曾海明表示，项目初期将重点减少凹版印刷的使用，后续还计划将部分胶版印刷转为柔版印刷。在他看来，包装印刷行业转向柔版印刷的趋势正不断加强，这一项目有望形成示范效应，带动更多品牌方参与，在全国范围内形成助力碳中和的主流动向。
药用包装领域的高要求，恰恰成为柔印技术的“试金石”。医药包装对安全性、稳定性和环保性的严苛标准，远高于普通包装行业，而旭化成的零溶剂柔印方案，完美契合了药用复合膜的生产要求。加藤昭博强调，旭化成推动柔印普及的核心目标，正是践行“Solvent ZERO”理念，“我们希望让一线作业人员在无溶剂环境中健康工作，同时抓住中国机遇，将先进柔印技术与本土绿色需求深度融合，助力中国印刷业在双碳道路上走得更稳更快。”
本土化创新驱动绿色转型
从技术研发到项目落地，从单一产品到生态构建，旭化成在柔印领域的深耕，折射出化工新材料与印刷行业融合发展的清晰趋势。在“双碳”目标与市场需求的双重驱动下，印刷包装行业正迎来以柔印为代表的绿色技术革命，而本土化创新与合作则成为技术落地的关键。
旭化成的在华布局早已超越单纯的产品销售。作为创立于1922年的日本综合化学制造商，旭化成自1988年进入中国市场以来，已在华设立20多家法人公司，形成了覆盖材料、健康等多领域的业务布局。为深化本土合作，旭化成已在深圳、上海设立车载领域共创中心，苏州、上海等地的实验室和技术中心也已投入运营，构建起完善的本土化研发支撑体系。
这种本土化战略在柔印技术推广中体现得尤为明显。旭化成并非简单地将海外技术引入中国，而是通过与北京印刷学院联合开展针对性研究，与九星印刷等本土企业共建示范项目，形成了“技术适配-数据验证-标杆落地-行业推广”的完整路径。在战略发布会上，旭化成研究开发本部长、常务执行官松崎修曾强调，旭化成始终重视的并非“将技术带入中国”，而是“与中国共创”，未来将继续贴近市场，创造革新性解决方案。
从行业发展来看，柔印技术的推广将带动一系列化工新材料的迭代升级。水性油墨作为柔印工艺的核心配套材料，将迎来需求爆发式增长；环保型感光树脂版材、废水处理材料等配套产品的技术升级也将加速；而全生命周期的低碳设计理念，将推动印刷包装产业链从原材料采购、生产加工到废弃物处理的全流程绿色转型。
