9月15日，作为2026石油和化工产业循环经济发展会议暨第四届上海化学工业区绿色低碳发展会议的重要分论坛，塑料循环利用创新会议在上海举行。来自高校、智库、企业和国际机构的专家，围绕环保及可循环包装材料、聚烯烃循环与升级利用、废塑料化学回收产业化、低值混杂废塑料资源化，以及塑料循环规模化协同路径等议题展开深入交流。
与会专家的共识十分清晰：塑料循环不能只看“处理了多少废物”，而应以全生命周期和产业链视角，回答废料从哪里来、采用何种技术、能稳定生产什么产品、由谁采购使用等关键问题。行业正从回收处置的单点突破，迈向技术、原料、标准、认证与需求协同驱动的新阶段。
回收缺口仍在，包装端绿色转型需要系统推进
塑料与包装产业是循环经济的重要应用场景。华南理工大学二级教授陈广学在报告中指出，包装产业正在加快向数字化、智能化、绿色化转型，需要建立覆盖材料、设计、生产、流通、回收和利用等环节的全周期绿色供应链。
2019年全球包装市场规模约9000亿美元，其中塑料包装材料占比超过37%。在国内，2023年包装行业规模以上企业累计完成营业收入11539.06亿元；同期塑料薄膜产量为1695.36万吨。包装在满足消费、物流和食品安全需求的同时，也使减量化、易回收设计、循环复用与材料替代成为产业转型的重点方向。
在包装材料端，单一材质软包装因有利于降低回收环节的分离复杂度而受到关注；rPET则通过回收、解聚和再聚合等路径拓展了瓶到瓶、纤维及高附加值材料应用。陈广学同时介绍了纸浆模塑、纸基生物降解胶带、疏水防油纸等纸基和生物质材料的研发应用。他认为，以纸代塑需要持续解决纸基材料的力学强度、抗水性和阻隔性问题，而绿色包装的落脚点仍是减量、复用、再生利用与无害化处置的协同。
从回收端看，结构升级的任务更为迫切。中国化工信息中心咨询事业部项目经理张帆在报告中介绍，2025年我国废塑料产生量约6500万吨，其中回收约2000万吨、回收率约31%，约3300万吨进入焚烧，约1000万吨进入填埋。废塑料回收总量增长趋于平台期，低值、混杂、难分选废料的高值化利用，正成为提升回收利用水平的重要增量空间。
从制度建设的视角，中国合成树脂协会塑料循环利用分会副主任委员王旺提出，塑料循环的核心不只是技术攻关，更在于重建让循环优于“用完即弃”的制度与市场环境。数据显示，我国废塑料回收量为4199万吨、回收率近50%，但仍存在高值低用、低值料回收不足和食品接触再生料应用通道不畅等问题。未来，应让再生材料从“可选项”逐步变为有稳定需求的“必选项”，推动行业由新料增量扩张转向存量循环效率提升。
技术路线并非替代，而是面向不同废物流精准匹配
会议期间，各位专家就如何处理不同来源、不同品质的废塑料进行了深入剖析。落基山研究所（RMI）重工业与循环经济部门主任李抒苡表示，塑料循环已从末端治理手段，逐步成为化工行业重要的原料路径。2024年全球塑料树脂产量约4.31亿吨，其中中国产量约占34.5%；预计到2035年，全球塑料年产量将达到7.34亿吨。面对持续增长的材料需求，循环再生必须从技术可行进一步走向规模化、商业化。
李抒苡认为，机械回收仍是高纯度PET、PP、PE瓶类等废物流的基础路线；热解、解聚等化学回收路径，不是对机械回收的全面替代，而是为软包装、薄膜、混杂料、废旧纺织品等机械路线难以有效处理的特定材料提供高质量、高值化转化通道。不同技术路线应根据废料组成、杂质容忍度、目标产品和碳减排绩效进行选择。
张帆表示，对于低值混合聚烯烃，催化裂解具有适配性；纸厂废塑料中PP、PE含量超过80%，可采用热裂解路线；农膜因含泥沙高、季节性强，可结合热裂解与催化裂解；PET瓶片和废旧纺织品则更适合醇解、酶解等解聚路线。其核心观点是：原料品质决定技术路线，技术路线决定产品价值，稳定达标的原料供给往往比装置本身更影响产能利用率。
对于传统机械回收难以处置、但具有较高材料价值的工程塑料，上海帝人化成贸易有限公司副经理董昕介绍了聚碳酸酯（PC）树脂的溶剂溶解回收方案。该路线在不改变聚合物化学结构的前提下，通过溶解、提纯、造粒等环节去除异物，使再生聚合物质量接近原生材料，在回收品质与成本、碳减排效果之间寻求平衡。
中国科学院青岛能源所研究员徐广强则将讨论拓展至尼龙6（PA6）的闭环循环。报告显示，截至2024年底，全球PA6产能约1140万吨/年，中国产能约680万吨/年；废弃渔网是重要的PA6废物流之一。我国废弃渔网总量超过100万吨/年，可收集部分约70万吨/年，其中PA6约占35%，而质量较差的渔网难以通过物理造粒实现高值利用。针对传统水解路线高温高压、能耗高、副产物分离复杂等问题，团队开发有机催化剂促进PA6定向解聚至己内酰胺单体的技术。相关技术已完成50 L模式放大验证并定型百吨级中试技术，同时开展千吨级渔网料定向解聚制备己内酰胺的中试验证。
在聚烯烃循环技术前沿，黎氏咨询公司总经理黎靖宇从全球聚烯烃应用与催化创新出发，介绍了聚烯烃循环、升级利用和生物基材料的发展趋势。他指出，2025年全球塑料产量约4.3亿吨，PE和PP合计占比超过一半。传统热解和催化裂解能够处理聚烯烃废料，但往往存在产物选择性不足、能耗较高等问题。
针对“将聚烯烃废料转化为高价值化工原料”的方向，黎靖宇重点介绍了催化裂解与异构复分解耦合的研究进展。相关研究显示，采用非均相催化剂，在320℃条件下，可对PE、PP及混合废料进行转化，丙烯和异丁烯等轻烯烃收率可超过90%。这一技术路线的意义在于，探索以更具选择性的方式实现聚烯烃废料向轻烯烃原料的升级利用，为提升循环产品价值提供了新的技术思路。
产业化窗口开启，跑通“原料—产品—需求”闭环
技术进步正在加快进入产业化验证。张帆表示，2025—2026年，我国废塑料化学回收行业进入产业化窗口期：规模化示范项目陆续投产，央企平台加快布局，政策层面对化学循环产业化的支持进一步明确。截至2026年9月，国内已投产化学回收项目6个，合计产能50万吨/年，其中聚烯烃裂解路线合计29万吨/年，占比58%；另有在建和规划项目合计约143万吨/年。
在“十五五”目标牵引下，废塑料循环利用的方向更加明确。2030年我国废塑料年回收利用量目标为2200万吨，较2025年增加约200万吨；化学回收产能预计有望达到300万~500万吨/年，相当于当年废塑料回收量的14%~23%。值得注意的是，项目披露产能不等于实际产能，行业仍面临前端回收碎片化、原料批次稳定性不足、绿色溢价兑现难、标准认证体系有待完善等问题。
嘉禾聚能（北京）科技有限公司副总裁孙宝林以低值混杂废塑料资源化利用为例，介绍了化学循环面临的工程化难题和实践路径。他表示，低值混杂废塑料来源广、组分复杂、难以物理回收，化学回收需要解决原料适应性、连续化大型化运行和油品提质三大问题。嘉禾潍坊项目规划处理规模为12万吨/年废塑料，企业通过自清焦、多级反应控制等技术，探索提高装置连续稳定运行能力；其产品路径则由热解油进一步延伸至绿色烯烃、可持续航空燃料等高值化方向。
从包装端的绿色设计，到回收端的精准分流；从热解、解聚、酶解等多路径并行，到高值化产品和绿色供应链协同，塑料循环利用正进入比拼系统能力的新阶段。以技术创新提升废料价值，以标准认证增强市场信任，以稳定需求支撑规模化投资，才能推动塑料循环真正从“回收”走向“规模化”，为石化化工行业绿色低碳转型提供更坚实的原料与产品基础。