随着新型能源体系建设纵深推进，新能源非电利用成为化工行业绿色转型的核心热点。在2026中国国际化工展上，西南化工研究设计院有限公司（以下简称“西南院”）以绿色低碳解决方案技术提供商的身份，系统展示了在新能源化工领域取得的最新成果。展会期间，西南院副总经理王键接受本刊记者专访，围绕企业参展成果、核心技术优势、绿醇产业发展、新旧业务布局等核心问题作出深度解读。
【CCN】本次参展，西南院展示了哪些新产品、新技术？核心展品亮点是什么？
【王键】本次参展，西南院以绿色低碳解决方案技术提供商为定位，集中展示新能源化工领域最新技术成果，包括核心催化、吸附、净化材料，工艺包编制及工程转化一体化解决方案，可同步实现化工降碳、新能源非电消纳双重突破。
在新能源化工融合应用方面，西南院作为金风科技兴安盟145万吨/年（一期25万吨/年）风电制氢耦合生物质气化制绿醇项目的总体设计院，联合参建单位打通“风光新能源发电—绿电电解制氢—生物质低碳气化—绿氢耦合甲醇合成”全产业链路径。项目首批绿醇已于2026年9月10日从兴安盟发往辽宁营口港，实现新能源与绿色化工深度融合，为我国绿色液体燃料规模化、市场化、国际化发展提供了重要示范。
在气体净化分离领域，西南院展出了氢能制备、天然气提氦、碳捕集、复杂组分净化分离、变压吸附+膜耦合分离等成熟技术。目前已建成105万标方/小时超大氢气岛供氢集群，产出氢气达到燃料电池级，实现工艺与产氢规模双重超越；氦气、CO2可稳定产出6N电子级高纯产品。
在碳一化工领域，本次还展出多项已通过中试鉴定的新技术。西南院与中化鲁西化工合作完成5000吨级CO2加氢制甲醇中试项目，自主研发的甲醇合成催化剂及配套工艺得到有效验证；首创万吨级二甲醚羰基化制备高纯醋酸甲酯技术，在陕西渭化完成中试，打通煤基合成气制备高端精细化学品完整链条；超低水碳比（1.2）一段转化催化剂新技术顺利完成中试，为天然气化工降碳降耗提供全新路径。
同时，西南院成熟技术持续迭代升级，保持行业领先水平。始于1972年的第三代铑-碘体系催化醋酸技术，可实现3%超低水含量、0.3吨/吨产品超低蒸汽消耗；始于1978年的XNC-98-5甲醇合成催化剂，创造单方催化剂产精甲醇4.98万吨的全球最高纪录，持续引领行业技术标准。相关成果将有效助力“十五五”时期我国新型能源体系建设。
【CCN】西南院是国内变压吸附技术首创者，请介绍该技术当前的应用领域，以及企业的核心竞争优势。
【王键】变压吸附是低能耗、高适配的气体分离技术，具备极强的行业生命力，广泛适配各类化工生产场景。无论是煤炭、石油、天然气等传统化石能源化工，还是风光、生物质、城市垃圾等可再生能源化工，均离不开变压吸附技术的支撑。
西南院设有国家变压吸附气体分离技术研究推广中心，曾两次荣获国家科技进步一等奖，目前已在全球落地推广超1600套工业装置。我院变压吸附技术已迭代至第六代，在原料多样化适配、装置大型化、橇装化、分散化、移动化及超高纯产品制备等方面形成显著技术优势。同时，我院牵头制定变压吸附相关国家标准与国际标准，牢牢掌握行业技术话语权。
【CCN】9月10日，西南院总承包的金风绿氢制绿醇项目产品正式交付，在该领域西南院有哪些核心技术？如何看待绿醇行业发展机遇？
【王键】本次兴安盟绿醇项目顺利交付，依托西南院自主研发的6项核心技术，成功实现波动工况下绿氢耦合低碳气化的智能合成稳定运行。这6项技术分别为：新一代适配波动气源的绿醇合成催化剂；电解水制氢低能耗净化、储存及能量回收利用工艺；适配风电波动制氢的快速响应低能耗脱碳工艺；系统低位热与生产用能耦合节能工艺；甲醇合成尾气生物质气化利用工艺；系统高温烟气生物质粉碎干燥节能工艺。整套技术体系解决了新能源化工工况波动、能耗偏高的行业痛点。本次项目交付标志着绿醇行业正式进入规模化落地的快速发展阶段。
对于绿醇行业的发展，我认为：首先，绿醇是间歇性风光电力最现实的液态储能载体，是新能源非电消纳的主力军；其次，在全球碳中和背景下，国内外交通领域绿色燃料需求稳步增长，当前绿醇产能尚无法匹配市场需求，行业缺口显著。
同时，行业也存在诸多客观挑战：当前绿醇生产成本偏高，项目需要依托优质风光资源与碳源配套；产业链标准、绿色认证体系仍处于完善阶段，因此项目建设需因地制宜、科学布局。长期来看，绿氢、绿氨、绿醇、可持续航空燃料等新能源化工产品发展空间广阔，低成本离网绿氢与传统石化、煤化工融合，将是传统化工绿色降碳的核心发展方向。
【CCN】面对同行及新兴科创企业的竞争，西南院如何兼顾传统优势深耕与新兴赛道创新，持续巩固龙头地位？
【王键】西南院自1958年建院以来，六十余年持续深耕变压吸附、碳一化工、催化剂三大核心领域。我们布局新能源化工赛道，是传统核心技术的场景延伸，并非从零起步。
未来，西南院将紧扣国家能源安全战略需求，充分发挥长期积累的工程化研究与成果转化推广经验，推动变压吸附、碳一化工、催化剂、新能源化工多赛道同向发力。依托多孔材料与分离转化全国重点实验室、国家变压吸附气体分离技术研究推广中心、国家碳一化学工程技术研究中心等国家级创新平台，立足产业真实需求，为客户提供节能降碳绿色化工解决方案，助力零碳产业园建设，打造化工领域新质生产力，持续巩固行业龙头优势。