“十一五”合成树脂及塑料产业发展趋势
□中石化集团公司科技委员会主任 洪定一
国际篇
世界消费中心转向亚洲
2005年，世界合成树脂产量达2.22亿t，其中五大通用合成树脂产量为1.55亿t，占合成树脂总产量的70%；
聚烯烃产能为1.16亿t/a，产量为1.01亿t，占五大通用合成树脂总产量的65%，其中PE、PP产能分别为7328
万t/a和4283万t/a，产量分别为6109万t和4010万t。2005年，全球塑料消费量达1.76亿t，聚烯烃（PE、
PP）消费量首次超过1.0亿t大关。主要合成树脂中，PE、PP消费量分别达6024万t和3988万t，PVC、PET、
PS、PU、ABS消费量也较大，其中PP、ABS和PU消费增长最快。
2010年之前，全球PE和PP消费量将年均分别增长5%、6.4%，2010年分别达7500万t和5360万t ，同期
世界PE和PP产能将年均增长5.6%、7.3%，2010年分别达到9663万t/a和6098万t/a。PS、PVC、PA、PC和PET
年均需求增长率分别为5.6%、4.3%、7.0%、9.0%和10.5%。
预计2005～2010年亚洲人均塑料消费量将由l5kg增至25kg，对合成树脂和塑料制品的总需求量将年均增长
6.6%和6.8%，而北美同期的数字为3.4%、4.5%，西欧则为2.8%、4.0%。至2009年，亚洲五大通用合成树脂消费
量将达8147.2万t，是北美的1.97倍、西欧的2.26倍。预计2010年全球塑料制品需求将达2.6亿t，亚洲将
占全球消费市场的40%，北美和欧洲则各占全球消耗量的1/4。
包装材料消费增长强劲
塑料包装材料是最主要的塑料用途，并已成为仅次于纸制品的第二大包装材料。目前美国、日本包装用塑料
消费量分别约为l200万t和400万t，其中约半数为薄膜。欧洲PE总消费量中约70%用于包装膜，PP近50%用
于硬质包装和薄膜，GPPS、HIPS 45%用于包装。未来5年，塑料硬包装材料将出现迅猛增长，在许多领域将超过
金属制品、玻璃和其它传统包装容器的用量。
新型塑料包装材料、功能产品不断涌现。聚对萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、硅或铝氧化物蒸度薄膜(软玻璃)等
的发展引人注目；茂金属聚烯烃的采用，可进一步提高软包装强度、韧性、透明度、阻渗性、耐热性及加工性等；
热灌装OPP瓶透明度得到改善，灌装成本可降低1/3，可作为PET瓶的替代品；纳米复合包装材料方兴未艾，美
国纳米复合包装材料用量已经接近10万t，2008年将达到l4万t；塑料包装材料正向轻量化发展，l.5L PET水
包装瓶已由数年前的41g减少到33g以下，牛奶桶由原来76g降至54g，透明PP化妆品瓶较PET瓶重量减轻20%～
25%，高熔体强度PP(HMSPP)可生产发泡PP片材，密度低，可节约20%的原材料；PET啤酒瓶在欧美已工业化生产，
2005年产量1.8亿个，其与玻璃瓶的竞争将趋激烈。
中东成为新生产中心 成本优势带动出口
2005年全球合成树脂产量中，亚洲、北美和西欧各占34%、31%和26%。预计近5年中东五大通用合成树脂产
能将年均增长16.9%，亚洲(不含中东)为5.7%，而北美和西欧仅为l.6%和l.0%。2005年中东乙烯、丙烯产能分
别为1118.2万t/a、274.5万t/a，分别约占世界总产能的10%和3.6%。2005年中东地区五大通用合成树脂出口
量为670.3万t，占其当年产量952.4万t的70.4%，PE出口量为521.4万t，占产量的81.2%。预计到2008年
中东地区将新增聚烯烃产能832万t/a，其中，PE 493.9万t/a，PP 338.1万t/a。
2005年沙特五大通用合成树脂产能为588.8万t/a，出口量为436.0万t，分别占中东地区总量的81.3%、
65.0%。预计2010年沙特乙烯、LLDPE、HDPE、LDPE、PP产量将分别居世界第4、第2、第3、第4和第3。
一般乙烯生产成本中原料成本占60%～80%，而中东乙烯原料为天然气凝析液中的乙烷和丙烷，与石脑油相比
其价格十分便宜，如2005年沙特乙烯生产成本仅相当于亚洲其他地区石脑油路线产品成本的1/4。中东LLDPE
生产后，如用40英尺集装箱从沙特达曼港出口到上海港，包括包装、港务、关税、保险和陆上运输等在内约50
美元/t多的运杂费后，合计成本也在人民币4000元/t以下，仅相当于亚洲同期LLDPE生产成本的一半左右。
中东低成本的PE、PP出口优势非常明显。2005年中东PE对我国的出口已经猛增至121万t，中东合成树脂
在我国市场的份额也从2003年的约9.5%升至2005年的13.9%，未来其市场比例将继续扩大。而中东PP自2004
年转为净出口后，2005年净出口量为23.4万t，2009年预计将达268万t。
国内篇
“十五”期间产、需增长快
我国主要塑料制品“十五”期间产量年均增长率均在10%以上，原料自给率不断提高，2005年达58%，大大
高于“九五”期间约40%的水平。2005年我国合成树脂产量达2141.9万t，同比增长l8.3%，表观消费量为3834.8
万t，与上年基本持平，自给率达55.9%。2005年我国主要合成树脂品种产需情况见表1。
表1 2005年我国主要合成树脂品种产需情况 万t/a
品 种 产能 产量/万t 表观消费量/万t 自给率/%
PE 553.5 529.0 1049.0 50.4
其中 产量比 消费比
LDPE 146.2 125.4 0.62 234.6 0.53 53.5
HDPE 196.5 200.7 1.00 442.7 1.00 45.3
LLDPE 210.7 177.4 0.88 346.5 0.78 51.2
PP 550.0 523.0 823.1 63.5
PVC 972.0 649.2 800.4 82.0
PS 188.0 111.1 234.0 47.5
ABS 128.0 91.0 288.3 31.6
PET 2057.0 1390.0 1346.0 103.3
环氧树脂 49.1 44.0 63.0 69.8
2005年我国LDPE主要消费牌号为包装膜、农膜及涂覆膜3大牌号，消费量分别为108万t、43万t和30
万t，HDPE主要是吹塑、薄膜和注塑牌号，消费量分别为86万t、83万t和83万t，LLDPE主要是包装、农膜、
注塑膜牌号，消费量分别为189万t、72万t、33万t。2005年我国PP消费量最大的三类产品是编织制品、注
塑制品和BOPP膜，消费量分别为314万t、201万t和130万t，其中注塑领域近年来PP消费明显增加。
“三驾马车”拉动“十一五”国内需求
预计“十一五”期间我国合成树脂产、需将继续保持双增长，2010年我国乙烯产能将达1400万t/a，合成
树脂产能达3500万t/a。按年均增长5%计，2010年我国合成树脂表观消费量将达4900万t，其中PE需求将达
1415万t，PP需求1260万t，自给率达70%。届时，LDPE、HDPE和LLDPE消费量将分别为 291万t、 638万t
和 486万t，需求比为0.45：1.0：0.75，其中LDPE和LLDPE的消费仍以薄膜为主，其中农膜消费比例将下降，
而复合膜、缠绕膜等高档产品比例将扩大，涂覆料、电缆料对PE需求量将分别达38万t、35万t，有较大增长，
HDPE用于中空/注塑、薄膜和管材领域的需求量将分别达120万t、125万t和98万t；PP消费中，拉丝料消费
量将出现回落，而BOPP、CPP、丙纶纤维、共聚注塑料需求将快速增长。
1. 包装业
① BOPP薄膜发展迅速
BOPP薄膜在双向拉伸薄膜中价格最低、用量最大。茂金属催化剂技术、丁烯-l共聚单体技术等新技术的推
广将极大改善树脂和膜的性能，并扩大产品应用；生产线向大型、高速发展，产品向宽幅多层发展，预计新一代
生产线将很快出现，产品幅宽将达12～14m，线速度超过400～500m/min，对适宜高线速加工、高挺度和透明性
好的BOPP专用料及配套用的乙丙共聚物需求将增加。
② 中空吹塑制品成为新秀
近l0年来中空制品迅速发展，年均增长超过12%。未来几年的发展方向：一是塑料大桶(箱)，该产品抗冲击
强度和熔体强度较高，相关技术已经突破；二是聚酯塑料啤酒瓶，我国啤酒包装市场十分巨大，目前该领域90%
以上采用玻璃包装，每年耗用玻璃瓶约260亿只。而欧美等曾大力研发的塑料啤酒瓶目前已经工业化，主要品种
有PEN单层瓶、PEN/PET掺混瓶、含高阻渗层PET多层复合瓶、表面涂复PET瓶等；三是注拉吹PP(OPP)透明瓶，
由于具有一定刚性和透明性，耐热性好，在热灌装饮料瓶、牛奶瓶及输液瓶领域市场前景看好；四是塑料周转箱，
采用注射成型，容量可在1L～2000L之间，原料一般采用专用牌号HDPE和PP；五是全塑料油漆桶，该产品由HDPE
吹塑容器和PP桶盖组成，已在欧美油漆零售市场基本普及；六是HDPE塑料燃油箱，上世纪末福特汽车公司塑料
燃料箱的使用率即达100%，欧美总体普及率达90%。近年国内多款中高档轿车已采用多层塑料油箱，如上海别克、
POLO、奇瑞、海南马自达、奥迪等轿车已大量使用6层塑料燃油箱。
③ 缠绕包装薄膜炙手可热
热收缩薄膜消费增长较快，目前，PVC、PP、LDPE、交联LDPE、PET、PA等工程热收缩薄膜已相继出现。缠
绕包装薄膜包装时利用自身弹性和包装时的拉伸力量得到贴肤包装，适用于各种形状商品的包装，用途非常广泛，
生产方法简单，成本低，前景广阔。
2. 汽车业
我国轻型车的产量预计将从2005年的400万辆增至2012年的700万辆。我国目前汽车用非金属材料按用量
排序依次为PP、PVC、PU、不饱和树脂、ABS、酚醛、PE、PA、PC及其他复合材料。PP在汽车工业中具有较强竞
争力，广泛用于汽车保险杠等用途，但不能直接用作结构件，而改性后PP产品耐热性等性能等大为提高，应用
领域相应扩大。
3. 化学建材业
2005年，我国塑料型材、塑料管道加工能力均达约400万t/a，产量分别超过l50万t和200万t。“十一五”
期间，预计仅塑料管材用量平均每年就将新增200万t，主要以PE和PVC管材为主。预计2010年塑料管材在建
筑和市政工程领域管材市场中占有率超过60%，其中给水管道、建筑排水管道、建筑雨水排水管道、建筑电线穿
线护套管、城镇供水管道、城镇排水管道和城镇燃气管道中塑料管的占有率将分别达80%、80%、70%、 90%、70%、
50%和60%。另外，PE管材特别是大口径管材使用量正迅速上升。
进口增幅趋缓 出口明显增多
2005年，我国合成树脂进口量增长3.2%，增速降低8.4个百分点，平均单价为1129美元/t，同比增15.0%，
塑料制品进口量同比减少1.6%，但塑料板、片、膜及扁条等所占份额超过55%，且进口价格较高。其中，五大通
用树脂进口仍多来自亚太地区，占73.7%，但同比下降2.3%。来自沙特的进口量同比增长39.3%，为108.2万t，
份额由2004年的5.8%升至8.1%。
2005年我国进口PE 526.0万t，一般贸易和来进料加工方式各占52%和36.5%，主要来自53个国家和地区，
其中韩国、中国台湾和日本、中东PE合计为 485.4万t，占92.3%。对我国出口最多的前5个国家依次是韩国、
沙特、新加坡、中国台湾和马来西亚，其中沙特增长较快，与韩国所占份额已相当，各约18%。
2005年我国PP进口量为302.3万t，其中来进料加工方式占61%，对我国出口量超过5万t的有10个国家
和地区，分布在东亚、东南亚和北美，合计占总进口量的93%，前五名依次是韩国、我国台湾省、新加坡、美国
和日本。2005年我国进口PP大致分为8大类、共400多个牌号，其中主要牌号65个，包括通用料牌号（拉丝级）
2个，多来自韩国现代和印度信诚。
出口方面则出现了高速增长。2005年我国合成树脂及塑料制品出口分别达193.1万t和841.3万t，同比分
别增长79.6%和ll.0%，出口平均单价也比2004年增长。我国合成树脂出口量增加的主要原因是2005年国内PVC
新增能力高达229万t/a，且电石法PVC具有成本优势。
因原料价格一直居高不下，2005年我国塑料制品出口量增幅由2004年的l8.5%降至11.0%。出口制品的品种
主要为塑料小商品和塑料包装制品，其中塑料小商品出口320.5万t，占出口总量的38.1%；运输或包装用塑料
制品出口量为l81.2万t，占出口总量的21.5%；塑料餐、厨用具及盥洗用具出口量为130.0万t，占l5.5%。
以需求为导向 加强牌号开发
我国合成树脂工业在国产化催化剂、工艺及装备开发等方面已取得令人瞩目的成就。开发的PP、PE催化剂
不仅在国内大量使用，还出口到国外，30万t/a规模化PP装置的核心设备—环管反应器国内已经制造成功，大
型PE气相法技术也在开发之中，高速BOPP薄膜料、HDPE燃气管材料、中空料、透明PP料、洗衣机料、PP嵌段
共聚物料、PP-R/PP-B管材料等多种高附加值聚烯烃新产品均已实现大规模工业化生产。
未来合成树脂技术开发必需落实到为树脂加工企业提供需要的牌号这一最终目标，即应从需求角度来组织相
关技术的开发，最终体现在牌号的改进或新的牌号产品上。具体应重点考虑以下几点：
一是开发功能性聚烯烃新品种，着力于使基材包括普通聚烯烃、PS、PVC、PET、PA等通用合成树脂实现高性
能化，如通过使用新型催化剂或经改性手段，及早开发成功HMWHDPE、茂金属聚烯烃、高阻透性树脂PEN、共聚
单体高级α烯烃化等重要技术；
二是提高专用牌号开发能力，尽快形成开发PE高性能牌号的能力，完善现有LDPE生产装置配套设施，二次
开发专用牌号；
三是抓紧引进或开发市场需要而国内短缺、附加值高的牌号，就目前而言，要尽快开发己烯共聚料、中空料、
电力电缆料6类PE新牌号及高挺度BOPP、刚、韧性能好的汽车专用料、高透明及高刚性PP专用料等产品；
四是合理改进仓储能力和挤压造粒装备，这是企业新牌号接产时存在的主要设备瓶颈，牌号切换仍较多的装
置尤其应抓紧进行相关设备改进；
五是下大力气提高产品质量，一方面根据工艺、市场等因素实行合理安排牌号生产，避免频繁切换导致同一
牌号产品批次间性能差异较大，原则上不做熔融指数大跨度变化的切换。装置生产牌号分工要考虑有利做强高附
加值牌号，另一方面应抓紧制定统一的合成树脂产品标准，避免因工艺和标准不同导致的产品质量指标混乱。