化工科技新进展——2009年中国巡礼
煤化工、节能减排和三大合成材料成化工科技进步三大热点
禾 火
关键词：节能减排 环保 科技创新 煤化工 合成材料
经济领域每一次大的危机和复苏，都会带来科学技术的重大突破和产业结构的重大调整，以支撑新一轮的经济
繁荣。2009年度，石油和化工行业科学技术奖授予了322项成果，获奖项目数创下了2001年以来最高纪录。在本
年度国家自然科学奖、国家技术发明奖、国家科学技术进步奖初评通过的302个项目中，石油和化工类入围项目占
总数的1/4左右，体现了化工行业科技水平的不断提高。尤其值得一提的是，煤化工、节能减排和三大合成材料技
术开发成为科技创新“重头戏”。科技成果产业化步伐不断加快，并推动了化工生产向清洁、绿色、高效、节能和环
保的良性循环发展。
基础原料和中间体技术出现新格局
首套催化热裂解制乙烯装置投产
沈阳化工集团有限公司蜡化公司世界首套50万t/a催化热裂解（CPP）制乙烯装置2009年7月30日经过全面
调试，不仅工艺流程全部打通，而且生产出合格的乙烯和丙烯产品，乙烯产品纯度高达99.97%，丙烯产品纯度高达
99.99%。该项目采用北京石油化工科学研究院自主研发的以重质渣油为原料的催化热裂解专利技术，可以利用国内
及进口的价格低廉的重质渣油，开辟了以重油为原料发展石油化工的新途径。与传统方法相比，CPP项目乙烯产品
成本将减少1000元/t。
乙烯齐聚制1-己烯获发明专利
2009年10月由石油化工研究院大庆化工研究中心研发的“一种乙烯齐聚制备1-己烯的新方法”，获得国家发明
专利授权。该技术可在较短时间内高收率制得1-己烯，具有反应物混合均匀、传热效果好、催化剂活性高、能耗低
等优点。大庆石化已建成5000t/a 1-己烯工业试验装置，生产出纯度达99.53%的1-己烯。
甲醇一步法制烃类获国家发明专利
中科院山西煤化所、赛鼎工程有限公司和云南煤化工集团有限公司联合申报的“一种甲醇一步法制取烃类产品
的工艺”获国家发明专利授权。该发明具有工艺流程短、操作简单、投资省等优点。
三大合成材料工艺推进国产化
本体聚合丁苯树脂实现绿色突破
2009年6月1日巴陵石化合成橡胶事业部500t/a丁苯树脂中试装置生产出丁苯树脂，标志着本体反应挤出法
绿色工艺在产业化方面实现“零”的突破。本体聚合工艺过程简单，设备投资小，可实现连续生产，且具有聚合速
度快、反应时间短、生产效率高等优点。
聚乙烯铬系中空树脂专用料性能优异
2009年3月31日，独山子石化公司聚乙烯铬系大型中空树脂专用料投放市场，该专用料已实现工业化生产。
经检测，采用该专用料制造的200L双L环闭口化工用桶已达到最高等级的出口液体危险货物包装标准，通过了欧盟
2007/19/EC测试和RoHS环保要求测试，符合食品出口包装环保要求。
可降解共聚酯性价比优势明显
南昌大学通过三元反应性共混工艺，成功研制出可生物降解的脂肪/芳香共聚酯。该共聚酯具有良好的力学性能
和生物降解性能，成膜透明性好。生产成本比同类生物降解塑料低20%左右，比国际市场的全生物降解塑料低60%
以上，比聚丁二酸丁二醇酯(PBS)低30%，比聚乳酸(PLA)低50%。
丁苯和聚丁二烯橡胶技术开发取得重大突破
中国石油集团公司丁苯和聚丁二烯橡胶技术开发取得重大突破。聚丁二烯液体橡胶产品成功应用于神舟七号
载人飞船的逃逸系统。应用该技术，吉林石化和兰州石化分别建成5万t/a和10万t/a的乳聚丁苯橡胶生产装置，
符合欧盟REACH法规的要求。
环保型常温常压废旧橡胶再生还原工艺
河北瑞威科技有限公司与河北科技大学联合开发的环保型常温常压废旧橡胶再生还原工艺2009年8月获得成
功。经黑龙江哈铁橡胶厂等5家企业生产实验，新工艺比传统工艺的加工时间缩短了1/3，能耗降低约30%。
T300级碳纤维成套技术通过鉴定
中石油吉林石化公司自主研发的高性能T300级碳纤维及原丝制备成套技术，于2009年10月通过鉴定。该项目
实现了5项技术创新，开发出工业化碳纤维及原丝制备成套技术软件包，为中石油千吨级碳纤维产业化建设奠定了
技术基础。吉林石化目前已稳定生产出合格的T300级碳纤维。
高性能聚乙烯纤维干法纺丝工业化成套技术
由仪化公司、南化公司及中国纺织科学研究院联合开发的300t/a高性能聚乙烯纤维干法纺丝工业化成套技术
于2009年11月14日通过鉴定。该项目采用自主技术建成的生产装置工艺流程先进，设备结构和选型合理，控制方
法可靠，符合安全、卫生、环保要求。
芳纶特种纤维关键技术获突破
烟台氨纶集团的“间位芳纶纸产业化技术开发”项目、烟台氨纶股份有限公司的“对位芳纶中试技术”项目
2009年5月底通过鉴定，我国成为世界上第二个能自主生产间位芳纶纸的国家，并基本掌握了对位芳纶工程化技术，
打破了国外的技术垄断。
催化剂新技术获应用
C2加氢催化剂实现工业应用
2009年11月5日，由中国石油石油化工研究院自主开发生产的11t新型LY-C2-02－A C2加氢催化剂中试生产
成功, 标志着新型C2加氢催化剂具备了工业应用条件。经过1000h的侧线评价表明，新型催化剂选择性良好，稳定
性高，乙烯增产多，能够保证装置的安、稳、长、满、优运行。
对二甲苯氧化催化剂工业试验成功
中科院大连化物所研发的新型对二甲苯氧化催化剂在10万t/a生产装置上完成工业应用试验。2009年4月1
日，该催化剂开始在中石油乌鲁木齐石化公司化纤厂10万t/a生产装置上进行工业应用实验，结果表明，加入该催
化剂后，可使原工业装置中的溴浓度减少40%以上，钴和锰浓度分别降低15%和14%，生产每吨精对苯二甲酸的醋酸
溶剂消耗可降低1kg以上。
新型C8芳烃异构催化剂工业应用
由抚顺石化公司催化剂厂生产的新型C8芳烃异构化催化剂PAI-01，于2009年9月底在辽阳石化25万t/a对
二甲苯装置投料成功。PAI-01由中国石油石油化工研究院与抚顺石化公司催化剂厂联合开发，具有活性好、空速高、
C8芳烃收率高等特点，尤其对C8原料中乙苯浓度变化具有较强的适应性。
马来酸二甲酯加氢催化剂实现工业应用
中石化抚顺石化研究院开发的马来酸二甲酯加氢制1,4-丁二醇FHE系列催化剂，于2009年9月中旬在山东东
营中亚化工股份公司1万t/a 1,4-丁二醇装置上首次实现工业应用。
新型吡啶催化剂打破国外垄断
由中科院大连化物所与南京第一农药集团有限公司共同开发的具有自主知识产权的乙醛-甲醛-氨合成吡啶高
性能新型催化剂工业化成果，2009年4月27日通过鉴定。该技术已成功应用于安徽国星生物化学公司2.5万t/a
吡啶生产装置和南京第一农药集团1.2万t/a吡啶装置。
新型材料和精细化工工艺有独创
离子液体催化合成三聚甲醛新技术
2009年1月10日，由中科院兰州化物所负责催化剂及催化反应工艺等相关核心技术、富艺国际工程公司负责
中试设计、中海化学公司负责中试装置建设和试车的三聚甲醛合成中试装置，在中海石油化学股份有限公司(海南东
方)一次投料试车成功，生产出合格的三聚甲醛。标志着国际上首次使用离子液体催化剂合成三聚甲醛技术工业化试
验的成功。
二氧化碳共聚物研发创三项世界第一
中科院长春应化所承担的二氧化碳共聚物及其产品产业化项目于2009年2月通过鉴定。该项目取得了三项世界
第一：在国际上首次解决了二氧化碳共聚物的冷流难题；率先开发出具有生物可降解性能的高阻隔薄膜材料；获得
全球首个二氧化碳共聚物医用可降解材料生产许可证。该公司已投入3000万元建成医用敷料生产线，并与中国海洋
石油总公司合作建成3000t/a二氧化碳共聚物生产线。
对（间）苯二甲酰氯新工艺国内首创
山东凯盛生物化工有限公司独创的氯化亚砜制备对（间）苯二甲酰氯技术于2009年4月通过鉴定，采用该技术
已建成1800t/a装置，实现了芳纶纤维原料的国产化规模生产。新工艺使原料氯化亚砜的有效利用率由过去的不足
30%提高到100%，整个生产过程无“三废”排放，实现了清洁生产。
节能减排涉及多个领域
粉煤气化、低水/气比耐硫变换工艺节能显著
2009年7月7日，河南煤业集团中原大化公司壳牌粉煤气化、低水/气比耐硫变换装置开车成功。该装置采用
青岛联信化学有限公司开发的粉煤气化、低水/气比耐硫变换工艺，整个变换工艺无需添加蒸汽，当负荷为60%时，
至少可节省蒸汽35t/h。
羰基合成弛放气实现回收利用
由中国石油石油化工研究院完成的羰基合成弛放气回收工艺于2009年6月获得国家发明专利授权。该技术不仅
回收了丙烯和丙烷，有效减少了尾气排放，而且实现了资源的循环利用。
微滤膜实现丙烯酰胺渣液和菌体反复回收利用减排
2009年10月大庆炼化公司聚合物二厂单体二车间微滤膜正式投用，不仅大幅度提高了装置生产效率，还能对
丙烯酰胺渣液和菌体进行反复回收利用，最大限度地减少污水排放，实现清洁生产。
合成氨废气制LNG取得成功
截至2009年11月9日，我国首套自主研发的、利用合成氨尾气生产液化天然气设备，在息烽县连续开机运行。
这标志着由贵阳市公交总公司自主研发的“变废为宝、双向减排、替代能源”项目已研发成功。该项目每年可利用
开磷集团排放的1800万m3合成氨尾气，生产的液化天然气可供600辆公交车使用，并减少车辆排放废气1.6万m3。
CO2近零排放技术通过鉴定
新奥科技公司研发的煤基清洁能源生产过程CO2近零排放技术通过鉴定。项目组建设了我国首套2t/d煤基清
洁能源生产CO2近零排放装置，实现了2t/d的煤催化气化、地下气化、甲烷气化试验运行。
高效燃煤添加剂实现节能减排
中科院上海有机化学所和北京金源化学集团有限公司联合研制的新型高效燃煤添加剂——CHARNA C02于2009
年2月通过验收。近20t添加剂在10余家单位进行的锅炉燃烧性能测试结果显示：可节省燃煤7%～12%，减排二氧
化硫24%～33%、氮氧化物17%。
煤化工技术立足自主创新
我国首个煤制乙二醇工业化项目示范成功
2009年12月7日，由中科院福建物构所联合江苏丹化集团有限责任公司和上海金煤化工新技术有限公司联合
开发的世界首个20万t/a煤制乙二醇工业示范项目打通全流程，生产出合格的乙二醇产品。标志着我国在世界上率
先实现了煤制乙二醇成套技术的工业化应用。
煤化工核心技术流化床甲醇制丙烯获得突破
2009年10月9日，流化床甲醇制丙烯(FMTP)技术工业试验装置开发运行成功，该技术由中国化学工程集团公
司联合清华大学和安徽淮化集团共同开发。FMTP工业技术的最大特点是采用SAPO-18/34交生相混晶催化材料，以
获得高三烯选择性，并最大限度地抑制高碳烷烃和异构芳烃的生成，然后通过把反应产物中C2、C4以及C4+的烯烃
组分与目的产物丙烯分离，进入独立的烯烃转化反应器，进一步转化为丙烯，通过控制操作条件，高选择性地生产
丙烯。
等离子体裂解煤制乙炔中试技术通过鉴定
清华大学、复旦大学和新疆天业集团合作开发了具有自主知识产权的等离子体裂解煤制乙炔技术，建成最大功
率5MW的乙炔装置，可年产乙炔4000t，核心设备已于2009年3月份通过鉴定。该技术比电石法降低能耗30%～35%，
降低成本30%～35%。
航天粉煤加压气化装置考核达标
2009年10月28日，HT-L-40航天粉煤加压气化技术通过中国石油和化学工业协会组织的科技成果鉴定。该技
术由北京航天万源煤化工工程技术有限公司和安徽临泉化工股份有限公司共同开发完成，其特点是装置操作和维护
简便，煤种适应性广、投资费用和运行成本低、开工率高、气化炉的故障率低。
大型干煤粉加压气化技术出口美国
中国华能集团公司控股的西安热工研究院于2009年8月5日与美国未来燃料公司签署了美国宾夕法尼亚州
150MW IGCC（整体煤气化联合循环）项目煤气化技术使用许可协议。两段式干煤粉加压气化技术由西安热工研究院
自主研发，煤种适用性强、转化效率高、环保性能好，已在华能天津250MW IGCC电站项目和国内几个煤化工项目中
应用。
增氧间歇式煤气技术节能减排
武汉化四院于2009年10月研制出增氧间歇式煤气制备技术，该技术已在湖北公安县落户，迈出产业化第一步。
每生产1t合成氨节省原料煤276kg、蒸汽450kg、电18.97kWh，同时每年减少二氧化碳排放1000万m3，减少硫化
氢和二氧化硫排放105万m3。
低阶煤制取高浓度水煤浆
陕西榆林西部煤炭技术研究中心2009年11月开发出低阶煤微细干粉制备高浓度水煤浆技术和成套工艺生产线。
项目组攻克了低阶煤难成浆、难以制取高浓度水煤浆这一世界性难题，使煤化工企业生产成本大幅降低。
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