氯碱循环经济四种模式显优势
■ 邯郸滏阳化工集团有限公司 刘自珍
近几年来，全国氯碱化工企业纷纷搬迁改造退城入园，通过引进和自主创新采用高新先进技术，大力淘汰传统落后工艺技术和落后产能，实现转型升级，同时大力推进园区循环化改造，涌现出一批化工园区氯碱循环经济示范企业，正在引领和推动全行业发展。
模式一：以煤炭为基础
1．新疆天业循环经济工业园区
新疆天业集团按照减量化、再利用、资源化的原则，形成了140万吨PVC联合化工项目（包括90万吨/年离子膜法烧碱），1000万亩农业滴灌塑料节水器材生产能力的循环经济工业园区。以循环经济多元化、产品差异化、高值化发展为拓展企业新兴产业为突破口，利用电石炉气生产乙二醇、1,4-丁二醇，开创了园内电石炉气生产高端化学品的先河，为电石炉气综合利用和循环经济产业链延伸指明了方向。天业集团与清华大学等产学研相结合，自主研发的拥有自主知识产权的《一种用于乙炔氢氯化合成氯乙烯的无汞催化剂及其制备方法》，并向乙炔氢氯化无汞催化剂工业化迈进奠定基础，为电石法聚氯乙烯无汞化迈出可喜一步。
2．内蒙古亿利能源新材料循环经济产业园区
以亿利资源集团为投资主体与神华集团、上海华谊集团、唐山冀东水泥公司联手打造的中国西部大型能源新材料循环经济产业园区。建设以煤炭开采、煤矸石发电和特种PVC树脂、树脂高附加值加工、木塑混合新材料、碳材料、高端门窗与复合新材料等新材料及工业废渣废水回收利用循环经济产业园区。现已建成50万吨PVC、40万吨离子膜法烧碱、20万吨PVC深加工项目、120万吨电石渣工业废渣制水泥、4×200MW煤矸石发电等项目。形成了“煤-煤矸石发电-离子膜烧碱-PVC-工业废渣制水泥-新材料”的一体化循环产业链。
3．安徽中盐红四方合肥循环经济示范园
安徽氯碱集团2013年年底停产退城搬入合肥循环经济示范园，经重组整合为中盐红四方股份有限公司。在循环经济示范园区着力打造生态型基地，以煤化、盐化、农化一体化发展循环经济产业链，纯碱装置采用我国自行开发的联碱生产工艺，烧碱装置采用当今世界最先进的离子膜法电解工艺，PVC糊树脂装置聚合技术引进国际领先的法国阿科玛公司工艺。以煤和盐为主要原料，延伸循环产业链，合成氨净化工序产生的CO2是生产尿素、纯碱的原料，产生的CO尾气和烧碱可作为生产甲酸钠的原料，净化硫回收制成硫酸作为复合肥的原料。合成工序生产的液氨是尿素、纯碱和复合肥的原料，纯碱是生产焦亚钠的原料，而甲酸钠又是生产保险粉的原料。
模式二：以石油为龙头
1．山东海化集团潍坊滨海经济开发区
山东海化集团与中海油发展石化盐化一体化循环经济项目。利用蜡油催化裂解提供丙烯、乙烯原料，与山东海化离子膜烧碱生产的氯气和烧碱生产环氧丙烷、丙烯腈、PVC等产品，把石油化工与盐化工有机结合起来。海化集团通过让石油炼化尾气中的干气稀乙烯和盐化产生的氯气“联姻”直接氯化合成高纯度二氯乙烷5000吨装置，实现变废为宝。与乙烯法相比，可年节能2.77万吨标准煤，减排CO2 10.8万吨。在化工园区初步形成了以盐化工和石油化工为主导，热电、精细化工共同发展的格局，建立起了上下游连接资源循环利用的生态工业体系。
2． 河北石家庄循环经济园区
园区发展规划全力推进石油化工、氯碱化工、煤化工“三化合一”核心产业区建设，打造园内一流、国际领先的石化新区，促进京津冀协同发展。工程采用环境友好的全加氢生产工艺，总工艺流程“渣油加氢-蜡油加氢-扩大催化”方案，加氢总能力782万吨，主产品包括液化气、汽油、柴油、MTBE、石油焦、芳烃、丙烯、硫磺、聚丙烯等。
3． 辽宁蓝星沈化集团沈阳化学工业园
经近些年快速发展，沈阳化工集团已成为中国化工集团所属蓝星化工公司最重要的产业基地之一，具备较完整的炼油、乙烯、合成材料等主导产业链条，进一步拓展应用领域，延长发展精细化工产业链潜力巨大。沈阳化工集团自主研发成功50万吨重质渣油催化热裂解（CPP）制烯烃，同时又开辟出12万吨石脑油蒸气裂解加氢制烯烃以及8万吨芳烃抽提装置。此CPP项目通过国家发改委组织的国内专家验收，将石蜡基重油最大限度地转化为低碳烯烃，该技术国内首创、国际领先，实现了对宝贵资源的最大化利用。
模式三：以原盐为上游
1.河北唐山三友集团曹妃甸循环经济园区
曹妃甸循环经济园区已竣工投产的日产5万吨淡化项目之一，副产的浓盐水已通过管道直接输送给下游晒盐及制碱化工三友集团，实现了废盐水变废为宝。而海水淡化项目利用华润电厂发电余热为海水加温，水温每升高1度，处理1吨海水可节省电0.05千瓦时。以海水淡化项目副产浓盐水为上游向下游延伸，打造一条“电力生产-海水淡化-浓盐水制盐-盐化工制碱-废弃物资源利用”的循环经济产业链，正在曹妃甸持续壮大，走出一条绿色、低碳、循环发展之路。
2． 山东滨化集团循环经济园区
滨化集团发挥自身循环经济一体化，以原盐为原料生产烧碱为龙头，所副产的氯气用于生产三氯乙烯，进而生产四氯乙烯和环氧丙烷，三氯乙烯副产的HCl用于生产VCM，三氯乙烯VCM装置副产的电石泥经回收处理用作环氧丙烷生产的皂化剂，环氧丙烷生产中产生的皂化废渣与热力公司的废渣综合利用制造建筑用标准砖，用于替代国家限制生产的粘土砖。
3．湖北宜昌循环经济开发区精细化工园
园区内兴发集团及其下属5家公司产品之间形成上下循环。兴瑞化工有限公司以上游原盐为原料建成30万吨离子膜烧碱，生产过程中副产氯气作为原材料供泰盛公司生产三氯化磷，进而三氯化磷和甲醇生产亚磷酸二甲酯；三氯化磷和亚磷酸二甲酯、甘氨酸及烧碱项目副产的盐酸等作为原料生产生态农药草甘膦等。兴瑞化工还利用副产氯甲烷和本地丰富的硅石，经过化学反应生产高附加值的有机硅单体，另外，烧碱还可作为特种磷酸盐的原料。在积极推进园区内部循环经济产业链的基础上，兴发集团还主动寻求对外合作伙伴，将兴瑞公司烧碱副产的氢气用于湖北宜化集团公司的合成氨生产，宜化集团生产的合成氨联产甲醇除用于季戊四醇外，还可返回供泰盛公司生产亚磷酸二甲酯。
模式四：氯气多次利用
1.万华化学（宁波）工业园
万华化学（宁波）氯碱有限公司2003年搬迁至大榭开发区，离子膜烧碱产能扩至50万吨，其副产氯气为万华化学（宁波）公司生产的MDI提供主料，万化化学（宁波）公司在利用MDI生产聚氨酯过程中，年产生45万吨氯化氢及100万吨废盐水含氯副产品。世界500强企业韩华化学公司投资大榭万华工业园区30万吨PVC，年用万华化学（宁波）公司19万吨HCl和乙烯为两大主料生产；宁波环洋化学工业有限公司6万吨环氧氯丙烷年使用万华化学（宁波）公司6万吨HCl；万华化学（宁波）公司通过自主研发的氯化氢催化氧化制氯气装置，把剩余的20万吨氯化氢转化成18.33多万吨氯气，年经济效益可观。
2．华谊集团氯碱化工上海化学工业园区
上海化工园区引进上游赛科90万吨石油乙烯工程，中游上海氯碱（含华胜化工）、上海联合异氰酸酯、拜耳聚碳酸酯，下游赢创多用户基地、3M胶黏剂等化工项目，已形成较为完善的上中下游一体化化工产业链，产品相关度达80%以上。上海氯碱化工主产品烧碱、副产氯气和氢气，以副产的氯气为龙头实现一氯多用，有效提高了氯资源利用率。首先，以氯气与上游乙烯为原料，采用国外先进的二氯乙烷氧氯化制氯乙烯工艺技术，建成36万吨PVC生产装置，制氯乙烯过程中副产的氯化氢又返回氧氯化反应器。副产氯气与CO反应制成光气，送拜耳材料科技集团生产聚碳酸酯，而拜耳聚碳酸酯装置副产含盐废水通过研发新技术处理达到符合标准盐水返回上海氯碱化工生产烧碱和氯气。氯气和氢气合成盐酸后与苯胺反应再经烧碱中和，最后与光气缩合生产异氰酸酯MDI，生产MDI副产HCl返回上海氯碱化工。
上述氯碱企业推进园区循环式改造只是全国石化化工企业的一个缩影。其共同特点是：围绕绿色低碳循环发展这条主线，大力采用高新技术，淘汰传统工艺和产能，节能减排，保护生态环境，有效提高资源利用率，促进企业转型升级和可持续发展。