大道远行 中国化工集团“零排放”战略启航
本刊首席记者 宫艳玲
引 子
距离2008年的5月9日，已经渐行渐近了，这是中国化工集团成立四周年的日子。四年过去了， 几组数字
映射出中国化工集团几年来的辉煌历程：资产总额由成立之初的275亿元增至2007年的1200亿元，增长了436%；
主营业务收入由159亿元增至1100亿元，增长了591％；利润总额由2.27亿元增至25.5亿元，增长了10倍以
上……中国化工人凭借改革与发展的双翼，快马加鞭、励精图治，践行着为中国化工建功立业的誓言。
然而，在辉煌而迅猛的发展成就之中，中国化工集团总经理任建新的心头，萦绕着更加沉重的责任，思索着
更加深远的未来——作为我国化工行业的龙头老大，中国化工集团如何在实现持续发展的同时，承担起所应肩负
的社会责任？在安全环境方面屡屡遭受民众指摘的化工行业，如何做到为社会尽责，为人民造福？在全社会节能
减排的大潮中，怎样的切入点才能坚持大发展与大责任同步推进？2007年，“零排放”逐渐进入中国化工集团发
展战略的视线，并成为集团发展大道远行中的醒目坐标…
启航：“零排放”从理念和观念上抓起
中国化工集团成立的四年，我国正处于一个前所未有的大刀阔斧的发展时期；石油化工产业，也经历着风风
火火的发展历程。与此同时，国际能源价格空前高涨，资源、能源紧缺形势逼人。历史的车轮终于在这一刻走到
了关键性的节点：循环经济、节能减排迫在眉睫，正式成为国家战略性目标。
国家推动节能减排的力度持续加大，在各大企业集团将重点工作纷纷转至节能减排之际，中国化工集团勇开
先河，在业界率先提出“零排放”管理理念。2007年底，在广泛调研和透彻分析的基础上，中国化工集团的年度
工作会正式将“零排放”管理作为集团的工作重点。2008年元月，中国化工集团对外宣布——将正式启动以化工
废水零排放为终极目标的“废水零排放”战略。
一石激起千层浪。被视为耗能和污染大户的化工行业，敢于提出比节能减排还“苛刻”的目标，凭借怎样的
理念、怎样的技术、怎样的管理，才能真正实现这个行业的梦想呢？任建新总经理在接受记者采访时，坦率而坚
定：“企业在创造利润的同时，更应该履行节约资源、保护环境的社会责任。零排放不是遥不可及的一个梦想，
只要企业有着坚韧的理念，勇于担当责任，通过技术进步和严格管理，“零排放”是可以做到的。零排放并不仅
仅是投入，它所带来的技术进步和成本效益也是实实在在的。”
在中国化工集团推动“零排放”的文件里，解释了“零排放”理念的基准：“零排放”是指无限地减少污染
物和能源排放直至到零的活动——即应用清洁生产技术、物质循环和生态产业等各种技术，实现对天然资源的完
全循环利用，而不给大气、水和土壤遗留任何废弃物。
任建新表示，根据科学技术和管理实践，对化学污染做到“零排放”，在理论上是成立的，从长远看在经济
上也是可行的。美国GE、杜邦、陶氏等公司通过综合治理，已经对一定范围内的污染实现了“零排放”。中国化
工集团提出“零排放”管理的目标，是一种自我加压的行为，旨在通过“零排放”管理，改变产业布局、淘汰落
后装置、提高经济效益、履行社会责任，改变人们头脑中“化工就是污染”的传统印象，维护我们的碧水蓝天。
不可否认，在我国目前国情和行业发展多年遗留的沉积问题影响下，节能减排既是重点、又是难点。“零排
放”更是面临着观念、技术、资金、机制等多方面的困难和挑战。当记者问及“零排放”最大的难点在哪里的时
候，任建新总经理的回答意味深长：“最大的难点应该还是观念的转变。只有从观念上进行根本转变，从思想里
真正的高度重视，才能真正推进企业以及全行业的节能减排。”
扬帆：“零排放”多角度全力推进
2008年3月，集团公司正式成立了以任建新总经理为组长的节能减排工作领导小组，小组汇集了部门和专业
公司的主要领导，形成了覆盖全系统的节能减排管理网络。同时，集团公司制定了“十一五”节能减排工作目标：
实现单位GDP能耗降低20%，废水排放量低于12312.1万t，COD排放总量低于1.54万t，SO2排放量低于5.3
万t的总体目标。
围绕“零排放”战略的提出，中国化工集团强调开展工作“不搞形式、不搞运动、不打政治牌、不搞花架子”。
这对于那些习惯于“喊口号、走老套”的企业行为来说，更让人感到了一份实在和踏实。在确定理念、明确目标
之后，中国化工集团的节能减排工作步入了实质性阶段。
1.管理 实减排基石
中国化工集团首先从管理入手，将节能减排和“零排放”这个复杂的系统工程贯穿于企业管理的全过程。公
司要求企业全面提升企业信息、计量、节能、环保、安全、质量、现场、班组等管理水平，在管理上重点抓好三
个环节：一是夯实基础，事前防患，把不合理的工艺流程排除在设计之前；二是注重细节，过程控制，消除跑、
冒、滴、漏，促进清洁生产；三是多管齐下，严守末端，不让不达标的污染物出工厂，确保节能减排和“零排放”
管理目标的实现。
为使节能减排工作落实到基层，中国化工集团的内部对标达标活动火热展开。旗下企业纷纷根据自身实际，
制订产品或装置消耗指标，分解落实到车间班组。2006年集团公司各企业开展对标活动以来，取得了明显的效果，
到2007年底已经有177个产品纳入对标管理，占到95%以上，节约成本6.5亿元。
2.创新技术 供有力支撑
技术是实现“零排放”的核心推动力。中国化工集团发挥中国化工科技基金的科技引导优势，不断扶持环保
和节能减排技术的研究和开发。新型多功能水处理剂、炼油废水深度处理及回用、PVC离心母液处理、纤维干法
乙炔、黑石化酸性水处理等节能减排项目陆续得到了资金支持，研究取得了阶段性成果，一些项目顺利通过了鉴
定和验收。
2007年中国化工集团共完成了120项技改项目，技改总投资超过8亿元，全系统废水、COD和SO2排放量分
别比2006年下降5.2%、2.8%、6.5%，效果显著。据悉，2008年中国化工集团将安排节能减排项目14项，总投
资71641万元，国家专项投资9430万元。
3.机制 层严格把关
中国化工集团正在全面建立和完善全方位的“零排放”的管理机制。一是考核机制，通过健全计量和统计体
系，加强能源消耗和污染排放的计量、统计工作，及时掌握异常动态，将能耗和排污隐患解决在萌芽状态。二是
激励机制，对列为“零排放”的示范工程给予资金支持、对批准节能减排项目实施贴息贷款政策等。三是问责机
制，将节能减排和“零排放”管理列为各企业的“一把手”工程，对“一把手”工程实行问责制和一票否决制。
四是退出机制，禁批达不到“零排放”的新上项目；限批达不到“零排放”的技改项目；一些高耗能、高排污老
装置则被强制淘汰。
4.“零排放”试点 强力推广
中国化工集团的“零排放”管理从“水”入手先行实践。2008年初中国化工系统内废水回用试点悄然启动，
中国化工科技基金在2008年的拨付计划中，对四平昊华化工、蓝星石化天津两个试点项目重点予以了支持。目
前，蓝星天津石化“炼油厂含油废水处理回用工程”项目已经取得阶段性成果；四平昊华化工的PVC离心母液处
理项目也在紧锣密鼓地推进。
“零排放”试点的启动，打响了中国化工集团以及全行业“零排放”的第一炮。据悉，2008年中国化工集团
计划将“零排放”试点扩大到10家，将投入资金10亿元；集团公司计划用3～5年的时间，对旗下118家企业
排放的污水全部采用先进技术进行处理及回用。星星之火，可以燎原——在我国炼油行业废水年均排放量高达16
亿m3的背景下，实现化工污水的“零排放”和回用，无疑有着巨大的行业价值和社会效益。
巡览：“零排放”的星火燎原
北化机：氯碱行业节能减排的发动机
草长莺飞的3月，记者团赴中国化工集团旗下企业——蓝星（北京）化工机械有限公司（以下简称北化机）
现场采访。作为目前国内唯一一家生产离子膜烧碱的机械设备公司，其生产的离子膜电解槽为氯碱行业的节能减
排做出了巨大贡献。
据北化机总经理王建军介绍，氯碱工业是高耗能行业，其年耗电总量达到500亿kWh，约占全国工业总用电
量的5%左右。与传统的隔膜法相比, 离子膜法制烧碱吨碱总能耗可降低1000kWh（AC），碱产出浓度高达32%～35%，
可减少蒸发工序；此外，离子膜电解槽还彻底解决了传统工艺的石棉污染问题，节能减排效果显著。截止2008
年3月，北化机已累计推广国产离子膜烧碱装置725套，可年节电72.5亿kWh。
随着近几年氯碱工业的快速发展，北化机在与旭化成、氯工程、伍德等跨国公司的博弈中，已经扛起了民族
离子膜烧碱装置的大旗，国内市场占有率从20%跃升到47%。2008年4月1日，由北化机主持制定的《复极式离
子膜电解槽》行业标准经由国家发改委批准正式实施。从单纯生产设备到工程总承包“交钥匙”服务，从“卖产
品”到“卖服务”再到“卖标准”，北化机正成为我国氯碱行业节能减排大潮中的发动机，为行业的蓬勃发展输
送着源源不断的动力。
蓝星天津石化：在节能减排中涅槃重生
始建于1969年的蓝星天津石化, 是一座原隶属于中国石化集团的老炼化企业，在2003年正式划转到中国蓝
星集团总公司之前，已经停产3年之久。而在中国化工集团节能减排的大力推动下，天津石化经过百余项节能减
排技术改造，企业重焕生机，2007年总资产一举突破14亿元，工业总产值达到17.6亿元。
蓝星天津石化的老领导、党委书记贾子成谈起企业的变迁感慨万千：“几年前企业生产停顿，我们的职工发
不出工资，在家待岗。一个传统的炼化老厂，设备和产品竞争力都有限。几年来我们在每个环节吃干榨净、挖潜
改造，才实现了企业的新生和稳定发展。”据总经理助理魏栋柏介绍，仅2007年一年，蓝星天津石化就进行了包
括热电联产、改造余C4装置烧焦系统、调整二催化油浆外送流程、回收丁二烯装置排放气等在内的20多项节能
减排技术改造，全年企业单位产值能耗降低10.9%。
与此同时，作为中国化工集团的首批“零排放”试点企业之一，天津石化的“炼油废水深度处理及回用研究
项目”于2008年2月19日正式启动，该项目采用“前处理＋超滤＋反渗透”的工艺深度处理炼油废水，脱盐率
达到97%。
目前，中试装置稳定运行了4个月后，经过深度处理的炼油污水已经达到锅炉用水指标和循环冷却水补充水
质要求，水回用率达到80%以上。项目建成后天津石化污水排放量可从120m3/h降至12m3/h，每年可减少污水排
放80余万t，节约新鲜水80余万t。根据中国化工集团“零排放”试点规划，该技术稳定扩大后，将向集团系
统内全部企业进行推广，其广泛的经济和社会效益不言而喻。
蓝星天津化工新材料基地：起跑线上的“零排放“冲刺
位于天津临港工业区高端新材料、特种化学品一体化生产基地——蓝星天津化工新材料基地正在火热建设之
中。这个总投资500亿元的园区化基地在规划和建设的起跑线上，就义不容辞地严格遵循了中国化工集团循环经
济和“零排放”的理念。
据中国蓝星(集团)总公司总经理助理蔡朋发介绍，自2007年11月15日基地奠基以来，所有的规划和建设
都体现着“产品链高度关联、循环经济优势和合理利用能源”的宗旨。基地以有机硅项目为龙头，DCC联合装置
为主体向苯酚/丙酮、蛋氨酸等项目提供原料，而废弃物的循环利用更是其中亮点：DCC联合装置产出的6.3万
t/a废气H2S为蛋氨酸装置提供了高纯度原料来源；有机硅、蛋氨酸等产出的含酸尾气及废液又通过WSA装置制
成硫酸又返回原料利用；DCC装置副产品——高硫石油焦则采用气化工艺制成氢气，作为DCC联合装置加氢原
料……减少三废排放、废物循环利用成为建设的宗旨。
同时，DCC装置改进新技术、连续重整装置UOP氯吸附新技术、低温热源的充分优化等一系列国内、国际一
流水平技术则为基地的“零排放”打下了牢固的基础。在一期工程中，蓝星天津化工新材料基地设置的中水回用
系统，使至少60%以上的废水得到综合利用。
“欲穷千里目，更上一层楼”，以高起点出发的蓝星天津化工新材料基地，正以更快、更好的步伐冲刺在中国
化工集团“零排放”军团的队列，践行着中国化工集团“零排放”大道远行的光荣与梦想。