勤于节能树行业标杆 经济社会效益获双赢
——滨化集团股份有限公司节能工作纪实
■ 滨化集团股份有限公司 韩存良
取得上述成绩得益于滨化股份多年来致力于打造国内一流绿色化工企业，始终把深入开展节能降耗工作当作企业承担社会责任和实现经济效益增长的重要抓手。在各级政府节能管理部门的指导下，公司秉持“先人一步想到，先人一步做到”的节能理念，充分认识科技进步在促进生产方面的重要作用，时刻关注行业的发展动态，紧追最新生产工艺发展潮流，积极探索装置运行改造技术；大胆引进吸收节能新工艺、新技术、新设备、新材料，以先人一步的意识和行动取得领先优势；同时深入推进管理创新，不断优化装置操作，进一步提升了生产装置能效水平，确保了节能目标的实现。不仅为企业带来了巨大经济效益，而且还创造了可观的社会效益。
强化组织领导，
统筹部署节能工作
作为国家重点用能企业，早在2006年，滨化股份就建立了集团公司副总经理为组长的节能工作领导小组，定期研究部署集团公司节能工作的开展及深入推进工作。严格遵守、深入贯彻《节约能源法》等节能法律法规及标准，聘任能源管理负责人，设立能源管理及统计工作岗位，负责公司的节能日常管理事务；以创建能源管理体系为契机，建立了健全的能源管理制度体系，实现了从能源购入、加工转换、输送分配、终端利用及余能回收的全过程监督管理；按照《用能单位能源计量器具配合和管理通则》的要求，建立了完善的能源计量网络，并定期校准计量器具，确保了计量数据的准确性；积极打造节能人才队伍建设，先后有20人取得能源管理师资格证书，有力加强了公司的节能技术力量。
多措并举，滨化股份的节能工作取得了长足进步。“十一五”期间，公司实现产品节能量11.75万吨标准煤，完成国家下达的6.95万吨标准煤节能目标的169%，先后获得 “绿色低碳发展特别贡献奖”、“山东省循环经济示范单位”、“山东省节能先进企业”等荣誉称号。进入“十二五”，国家给滨化股份下达了7.97万吨标准煤的节能目标，公司把此当作自我提升和发展的动力，从技术节能、管理节能、结构节能入手，继续深入开展节能降耗工作，实现了烧碱、环氧丙烷等主要产品综合能耗指标在国内的持续领先，累计实现节能量8.78万吨标准煤。
“三年革新、五年换代”
实现能耗大幅下降
生产工艺的革新是节能降耗最有效的措施和途径。多年来，滨化股份紧盯国内外生产工艺技术研发与应用市场，结合公司的实际情况，适时引进适合的工艺与技术，保持“三年革新、五年换代”的速度，始终走在同行业的前列。最具代表性的就是公司烧碱生产工艺的更新换代。
2007年，全国首家率先淘汰了隔膜法生产工艺，全部采用离子膜法生产工艺，关键设备全部由日本和德国进口，国内第一家使用了先进节能的德国氯压机设备。实施改造后，吨碱综合能耗降由
此后，零极距电解槽研发成功，公司第一时间对其进行了关注调研，并从2010年开始，陆续对公司的电解槽设备实施改造，由普通电解槽改造为零极距电解槽。该电解槽吨碱耗交流电较普通电槽降低108千瓦时左右。2014年投产的化工分公司搬迁项目，在设计阶段就已全部采用了零极距电解槽。
目前，世界上最先进的烧碱生产工艺为氧阴极技术，在国家最新发布的产业结构调整指导目录中将其列为鼓励类技术。该技术由德国伍德公司研发，在尚处于试验阶段时，滨化股份就对其进行了重点关注，研发成功后，借化工分公司整体搬迁之际，全国首家引进了该技术。该工艺吨碱耗直流电约为1400千瓦时，与最新技术的零极距电解槽工艺相比，吨碱耗电可降低655千瓦时，节能率超过30%。项目投产后，吨烧碱综合能耗指标可降至
烧碱生产的变迁是滨化近五十年发展历程的一个缩影，其他如环氧丙烷、油田助剂等都经历了类似的改造与提升，能耗指标在国内同行业中均处于领先地位，有效保障了公司产品的综合竞争实力。
积极探索新技术，
不断实施节能改造
在大力引进新工艺的同时，公司立足于企业实际情况，通过自主研发、同行业交流等方式，不断探索、实施节能技术改造，弥补项目设计阶段的缺陷，实现能源利用效率的最大化。
公司氯碱装置氯化氢合成项目引进了法国罗兰公司合成炉技术，在生产氯化氢时利用余热副产蒸汽。装置满负荷运行时，每小时可副产蒸汽3吨，满足了该车间生产的需要，实现了蒸汽自给。同时，公司技术人员成功攻克了膜法脱硝技术难题，并在国内同行业内得到广泛推广应用，年节约硫酸根处理费用1000多万元。
为实现公司能源利用的整体调度，公司以化工分公司搬迁为契机，投资1.3亿元建设了能源管理中心项目，对各环节实施动态监控和管理，实时提供在线能源系统平衡信息和调整决策方案，确保能源系统平衡调整的科学性、及时性和合理性，实现生产工序用能的优化分配及供应。目前，该项目已投入运行，在能源实时监控、能耗统计分析等方面起到了重要作用，每年可实现节能量45629吨标准煤。
深入推进管理创新，
保障稳定低耗运行
管理与生产运行是相辅相成的关系，完善的管理制度体系、灵活多变的管理手段能保障并促进装置的稳定低耗运行。近几年来，公司不断推进管理创新，积极探索符合实际情况的管理模式。
以创建能源管理体系为契机，滨化股份建立了健全的能源管理制度体系，使公司的节能管理更系统、更科学，节能管理由粗放型逐步向精细化、规范化迈进。一是节能法律法规和标准得到贯彻落实。公司主动获取并落实节能法律、法规和标准，先后识别了70余项节能法规和标准，如《高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录》的识别与学习，对公司购置使用高效率设备工作提供了指导。二是实现了节能技术进步常态化。在管理体系的策划、实施、检查、改进阶段，公司对建立节能技术进步机制做了不同的要求，主动获取、引进适用的节能先进技术，不断查找挖掘节能潜力。三是对公司能源利用的全过程实施了监控。从能源购入到最终利用都纳入了管理范围，规范了各类能源使用工作。四是提高了员工节能意识。近几年来，员工积极学习和掌握有关节能技术和节能政策，提报节能方面的合理化建议，促进了企业节能工作的深入进行。
成绩已属于过去，“十三五”的大幕已然拉开。在这个舞台上，滨化股份将以行业“领跑者”的姿态鞭笞和激励自己，在做好自我发展的同时，勇于担当先驱者的责任，为国家化工行业的发展做出更大贡献。