8月13—14日，以“向新突破 向优提质 向绿笃行”为主题的“2026化工分离及过程强化技术会议”在河北雄安新区成功召开。本次会议由中国化工情报信息协会与中国化工信息中心有限公司共同组织，中国中化生产经营部、北京化工大学传质与分离工程研究中心及苏尔寿共同协办。来自政府部门、行业协会、重点高校、科研院所及龙头企业的代表齐聚一堂，分享前沿技术成果，拆解转型难题，为化工行业节能降耗、精准控碳提供了务实的技术路径。
锚定双碳、强基赋能 筑牢化工转型根基
当前，我国正处于“十五五”开局起步的关键阶段。随着“双碳”战略纵深推进，石油化工行业加速向高端化、绿色化、智能化方向转型，而化工分离与过程强化正是化学工业节能降耗、精准控碳的核心关键领域，更是破解行业能耗瓶颈、赋能产业转型升级的关键技术支撑。
中国中化控股有限责任公司党组成员、副总经理王力刚出席会议并致辞。王力刚表示，分离与过程强化技术是推动化工行业从“规模扩张”向“质量效益”跃升的关键支撑。作为首批落户雄安新区的中央企业，中国中化深度融入新区国家战略部署，立足产业发展需求，充分发挥科技创新、产业组织和资源协同优势，推动化工领域前沿技术与产业实践深度融合，为行业高质量发展注入新动能。
中国化工学会副理事长兼秘书长方向晨指出，当前化工行业的深层矛盾在于低端同质化的“内卷”产能与高端化、精细化、绿色化的新需求之间的结构性错配。要解决这一问题，必须大力发展新质生产力、以科技创新驱动产业升级，这是“十五五”期间化工行业实现高质量发展的核心引擎。化工过程强化是化工学科前沿核心方向，也是行业节能降碳、筑牢安全生产底线、实现绿色低碳转型的关键技术支撑。未来化工行业须瞄准世界发展前沿，重点在传统产业再造、战略新兴产业培育、创新体系范式变革、绿色化智慧化发展等方面探索新路径，以“敢为天下先”的精神，培育和打造新质生产力，率先开辟面向未来的化学工业“新蓝海”。
河北雄安新区工信科技数据局副局长张英杰则从区域发展的角度出发，以《雄安新区科创体系构建与赋能路径》为题作主旨报告，系统介绍了雄安新区在科技创新体系构建、创新平台布局和产业赋能等方面的实践探索。雄安新区将构建“1233”科技创新体系，1即全面融入北京（京津冀）国际科技创新中心；2即京雄新质生产力和京雄人才科创走廊；3即空天信息和卫星互联网、数智经济和人工智能、新材料3条重点产业链；第二个3即创新策源平台、概念验证中试平台、成果产业化平台3类创新平台。
前沿突破、集中发力 驱动化工高效绿色跃升
主旨报告环节，行业领军人物集中展示了分离技术领域的前沿突破。从功能化溶剂的分子设计，到分子筛膜的工业化应用，再到高分子分离膜的多场景拓展，这些从分子层面到工程实践的系统性创新，正为化工过程的高效化、绿色化转型打开全新空间。
北京化工大学党委常委、副校长任钟旗在《功能化溶剂构建与应用》报告中指出，溶剂技术正从传统物理萃取向基于弱配位效应的精准分离跨越。通过设计离子液体、低共熔溶剂及多孔液体等新型功能化溶剂，利用有机金属竞争配位、立体对称配阴离子强化和水合配位溶剂效应等创新策略，其团队在芳烃高效分离、烯烃选择性萃取、盐湖及油气田水提锂和高纯2,6-BHEN产品制备等关键领域取得突破，实现了从分子层面调控分离选择性，到过程集成放大的全链条创新。
膜分离技术已成为过程工业节能减排的共性支撑技术，而分子筛膜凭借其规整亚纳米孔道与吸附-扩散协同机制，在有机溶剂脱水、碳捕集、氢气分离纯化及反应过程强化等领域展现出不可替代的优势。南京工业大学副校长、教授顾学红团队通过开发出高通量中空纤维陶瓷载体与双层四通道结构，实现了NaA分子筛膜在溶剂脱水领域的大规模工业应用，600余套装备的推广验证了其显著的节能降本效果；在DD3R分子筛膜方向，突破稀溶液配方与低温臭氧脱模技术，解决了高压天然气脱碳、沼气提纯及烟气CO2富集的工程难题，并率先开展掺氢天然气高压分离中试，将氢气提纯成本中分离费用占比降至1.4%；并将膜反应器用于生物质气化重整与醇合成。
大连理工大学精细化工全国重点实验室主任贺高红团队围绕“更绿色、更省、更小”的目标，发展了面向挥发性有机物（VOCs）减排回收、炼厂气氢气回收及乙烯裂解气深冷分离强化的高分子膜分离耦合新工艺：在VOCs回收领域，通过压缩-冷凝-膜分离-PSA多技术耦合，实现罐区呼吸气、聚烯烃尾气及含氟气体等资源化回收与近零排放；在氢气分离领域，开发了炼厂气膜耦合回收氢气成套工艺，并通过电化学氢泵实现低浓度氢高效分离，能耗低于传统压力驱动工艺，同时推进碱性阴离子膜电解水制氢技术；在乙烯裂解气分离领域，创新提出氢膜前置及双膜协同改造方案，在保障乙烯收率的前提下显著降低深冷能耗。
多点发力、协同攻坚 驱动化工提质增效
在“十五五”开局之年，面对石化行业“减油增化、减碳增绿”的转型大考，分离技术正从生产流程的“配角”走向价值创造的“主角”。如何让每一分子都去到该去的地方、以最少的能耗实现最精准的分离，成为本届会议上共同求解的核心课题。
低碳烃类吸附分离是化工过程强化的核心环节，也是实现高纯化学品自主可控与本质安全的关键技术瓶颈。应急管理大学教授、浙江绿色石化与轻烃转化研究院院长纪红兵团队系统开展了以下典型研究工作：丙烷脱氢产物回收低浓丙烯；烷烃选择性吸附制备高纯度乙烯；超低浓度煤层气选择性吸附分离提纯；超痕量杂质精确辨识与成像；低碳烃类吸附分离本质安全风险监测预警。
北京化工大学高级工程师廖明昆指出，我国大宗化学品产能充足，但高端化、超高纯产品自给率不足10%，核心材料长期受制于人。北京化工大学李群生教授团队历经多年攻关，发明了高效抗堵的FGVT塔板与高效率大通量的BH型填料；通过增加理论塔板数，调整进料位置、回流比、能耗与冷却负荷、塔顶及塔底参数等措施，实现系统优化；发明了核心高效分离提纯元件、高效抗杂质渗入技术，成功实现G5级湿电子化学品（氢氟酸、硫酸等金属离子≤5×10-12）国产化突破。工业应用方面，成果已在多氟多、中化蓝天、新疆天业、河南亚格盛等企业落地。此外，团队还攻克了高粘度、易自聚等复杂物系的精馏难题，开发了热泵精馏、多效精馏等节能技术，为企业创造经济效益约50亿元。
浙江工业大学教授、全国塔器专家委员会副主任姚克俭表示，我国作为当今世界最大的制造业国家，CO2排放世界第一，化工过程中的40%~70%能耗用于分离，而精馏能耗又占其中的90%~95%，因此如何在精馏过程中提高能源利用效率已成为石化行业面临的“必修课”。工业热泵主要用于工业过程中的热回收和热源升级，其最大的价值在于通过使用低碳电力减少加热蒸汽对碳排放的“贡献”。
本次会议还邀请了清华大学教授王玉军、天津大学讲席教授郝红勋、北京化工大学教授孙宝昌、天津大学化工学院副教授孙津生、中国科学院过程工程研究所绿色化工研究部副主任华超、上海化工研究院精细化工研究所所长助理宗睿、沈阳化工研究院化工过程技术研究所副所长张利、中国化工信息中心情报事业部项目副总监武春亮等专家、学者、以及来自苏尔寿、飞潮新材、翰能节材等领军企业的代表，就相关化工分离和过程强化技术的研发及产业化应用进行分享。