要重视反应性化学品事故
反应性化学品事故（reactive chemical incidents）是化学工业
中的重大安全问题。所谓“反应性化学品事故”是指失控化学反应中
发生的突出事件，它产生巨大的温度导致压力升高，或产生大量气体，
造成人类、财产或环境损害或潜在危险。
美国化学品安全和危害调查部（CSB）对反应性化学品事故进行了
调研并提出了报告和事故的预防建议，指出为了防止产生反应性化学
品危害的事故，应当更好地了解化学品的类别和各种设备的类型以及
事故发生的根本原因。
发生原因
CSB调查了1980～2002年108个装置上发生的167起反应性化学
品事故，其中50起对公众造成较大影响。通过与相关公司研究，跟踪
这类事故，发现这167起事故只是冰山一角，许多严重事故并不为公
众所知，许多信息也难以纳入CSB调查之中。
反应性化学品事故并非只发生在化学工业中，70%反应性化学品事
故发生在化学工业中，其余30%发生在其他应用或贮存化学品的工业
部门。
反应性化学品事故在整个制造过程中都可能发生，而不是仅仅发
生在反应器内。75%的事故发生在工艺过程的其他设备中：反应器25%，
容器、混合器、干燥器等22%，储罐10%，传输设备5%，分离设备5%，
储存设备22%，废料设备3%。对发生事故的化学品进行分析发现：酸
类38起，氧化剂20起，单体15起，水14起，碱类12起，有机过氧
物12起，次氯酸盐12起，醇类8起，烃类7起，无机物和金属6起，
硫化氢6起，其他79起。有些事故牵涉到一类以上化学品。通过化合
物明细表可以看出，有一半以上化合物并未包括在“职业安全和健康
管理署”（OSHA）所制定的安全管理范畴内，有60%未包括在美国环境
保护署（EPA）管理范围内。这种情况表明了管理法规制定中在反应性
化学品危害方面与保护工人和公众安全要求有很大的差距。而且OSHA
和EPA的标准并不要求对受热、机械冲击、疏忽状态下混料或跑料发
生反应进行详细的危害评价。有许多反应性化学品事故是由于对反应
危险没有正确认识和估评而造成的，有60%事故可以找到其发生的原
因，这些信息是非常有用的。表1列出了所调查的事故发生的主要原
因。
预防建议
反应性化学品问题不能用简单地将有关化学品列入明细表来确
定。所有的化学品都能进行反应，在化学工艺过程中某些特定条件下
互相反应产生危害，导致能量或毒性物质的释放。因此，公布化学品
及其在特定工艺条件下结合的危险性是非常重要的。虽然当前已对反
应性化学品从技术观点上进行了很多指导，但是现行的指导原则中对
反应性化学品的管理并不够详细和有效。为了有效地预防反应性化学
品事故需要弄清各种反应性危险及其影响，加强管理方面和非管理方
面的计划。
CSB调查这些事件的总体目的是预防大的化学工厂发生事故，通
过事件发生的主要原因分析提出预防的建议，主要有以下几方面：
☆ 扩大OSHA工艺安全管理（PSM）标准，使其涵盖更多的反应性
化学品；
☆ 改进工艺安全管理的有关内容，如PHAs和工艺安全信息
（PSI）；
☆ 扩展EPA的风险管理计划（PMP）活动，使其涵盖反应性化学
品；
☆ 改善对反应性化学品管理的指导；
☆ 在工业安全计划中强调反应性化学品管理；
☆ 改善政府和产业部门对反应性化学品事故的报告制度（特别是
应吸取的教训）；
☆ 创建1种受产业支持又易于存取的反应性化学品试验数据的
数据库；
☆ 将调查报告中的有关内容和结论通知股东。
这些建议虽然尚未得到CSB正式批准，但已经十分完备。委员会
的成员和工作人员已经与有关贸易协会、公司、政府、劳工和公众利
益团体接触，对建议进行了讨论，最后要采取几个重要的措施。例如：
EPA将修改RMP高峰会形式、RMPINFO软件、加入并限定“反应性事故”
于RMPs的事故历史报告制度中。美国化学委员会（ACC）、合成有机化
学品制造协会（SOCMA）和国家标准和技术研究所（NIST）正在准备有
关开放反应性化学品数据库的白皮书。美国化学工程师学会（AICHE）
的化学工艺安全中心（CCPS）正在编写有关反应性化学品管理的书籍、
OSHA在其化学活性安全网址上提供免费联机存取。国家化学品经销商
协会（NACO）已开始修订责任分销规定（Responsible Distribution
Code），明确化学品的不当混合，而ACC和SOCMA在其重要的责任关怀
管理系统中加入有关反应性化学品管理内容，而且采取工作措施使产
业部门和公众能从反应性化合物事故中吸取有用的教训。PSHA准备对
PSM标准进行修订。
CSB研究的一个重要成果是创立了反应性管理园桌会（RMR），在
AIChE谅解备忘录基础上运作，约有50名来自产业、政府和专业组织
以及劳工等集团的代表于2003年10月开会讨论有关反应性化学品事
务，其任务是启动、维护和实践来管理化学反应活性，降低事故发生
频率RMR的第一项计划是创建1个管理化学反应活性标准，并开始进
行工作。（朱曾惠）
表1 反应性化学品事故原因
主要原因 数量 百分比/%
危害标准确定不准确 9 24
危害评价不当 16 43
贮运操作不当 17 46
确定和评价反应活性危害管理系统变更不当 6 16
贮运培训不完善 10 27
工艺设计不当 6 16
预防人为错误措施设计不当 9 24
公司内关于危害的交流不完善 5 14
紧急救助系统设计不当 3 8
安全运作限制不当 3 8
临近错误／事故调查不当 2 5
重要安全部件的检查维护或监测不当 2 5
工业部门事先对反应性化学品危害无知 1 3