面对亚太区域性资源短缺问题中国石化产业出路在哪里
□  孙永生
    2004年世界经济的快速复苏，以及以中国为首的亚太经济的高速增长极大地支持了亚太石化业新景气高峰的
形成。然而，国际石油价格长时期盘踞高位，不仅给世界经济的复苏制造了障碍，也加剧了亚太石化业自有资源和
原料不足、供需增长不能同步、生产成本上升、竞争力低下等诸多问题的困扰。同时，中国作为世界石化产业一支
重要力量，也面临着与亚太石化业几乎同样的困扰与挑战。研究这些问题不仅有益于中国，也有益于亚太石化产业
未来的健康发展。

区域内供需增长失衡中国消费大国地位确立
    具有典型的消费地型石油化学工业特征的亚太地区，不仅对石油化工产品的消费一直稳居世界首位，而且拥有
高于世界平均水平的需求增长速度。然而，其供应的增长速度却远远小于需求，供需之间的差距越来越大。这一基
本矛盾及其深层次的内在原因构成了亚太石化工业未来健康发展的重大障碍。
    根据日本经济产业省的统计数据，2004年亚太地区的乙烯当量需求由2001年的3100万t升高至3900万t，
占世界的总乙烯当量需求的38.2%，增长量达到800万t；而乙烯产量却仅由2001年的2600万t增加至3100万t，
占世界乙烯总产量的30.4%，增长量只有500万t；当年乙烯产量与当量需求之差由2001的500万t扩大至800万
t，巨大的供应缺口将主要石化原料和产品的价格推向了历史巅峰。预计这种供需失衡的趋势今后仍将继续，供应
缺口会进一步扩大。在2008年世界的总乙烯当量需求达到1.26亿t时，亚太将升高至5000万t，占世界总消费
的39.7%；而亚太的乙烯生产虽增加到4000万t，其占世界的比例仅上升至32.3%，供需之差则随之升高至1000
万t。
    中国乙烯的生产和当量需求不论在亚太还是在世界都占有相当大的比例。以2004年为例，我国的乙烯产量达
到626万t，分别占亚太和世界产量的20.19%和6.14%；而当年的乙烯当量需求则高达1728万t，占亚太和世界当
量需求的44.31% 和16.94%。巨大的供需差额使中国对合成树脂等主要石化产品的进口依赖度一直高达50%以上。
尤其随着汽车、家电、IT设备、建材、包装等领域的迅速崛起，对合成树脂等石化产品的需求日益增加，使我国
成为世界石化产品需求增长最快的国家。在今后较长时期内，我国仍将具有石化产品需求的巨大潜力，并继续占有
亚太地区需求的最大比例。预计2010年和2020年中国的乙烯当量需求将分别达到2500万～2600万t、3700万～
4100万t；三大合成材料的需求量将分别达到6400万t、9200万t。2010年中国合成树脂、合成纤维的需求量将
分别占亚太需求总量的48%、59%，而五大通用合成树脂的需求增量将占亚太总增量的54%；但由于国内乙烯生产能
力估计仅能达到1467万t/a，产量只能满足国内乙烯当量需求的38%，我国对合成树脂等主要石化产品仍会保持
50%以上的进口依存度。
    面对我国石化工业良好的发展环境和市场需求潜力，世界主要石化公司纷纷制定向中国发展的长期目标，围绕
开发中国市场展开激烈竞争。方式之一是通过扩大石化产品出口，在中国市场争得一席之地。具有代表性的是来自
中东、韩国的公司，韩国公司基本是利用其国内早已过剩的生产能力将多余的石化产品出口到中国，而中东则由于
其地区内需求有限、产量过剩，因而将中国作为主要目标市场。中东各国积极兴建石化生产装置，大力出口产品，
推动石化工业的发展，作为实现大幅度提高本土资源附加价值的手段。在这方面，沙特阿拉伯已先行一步，伊朗、
卡塔尔、科威特也将紧随其后推动这一战略的实施。方式之二是通过合资合作在中国建立石化产品生产基地，以获
取市场份额。采取此种方式的以欧美企业居多，例如巴斯夫、BP、壳牌、埃克森-莫比尔、陶氏化学、沙特基础工
业公司等已经或准备参与中国6套大型乙烯装置的投资建设。在合成树脂、合成纤维、合成橡胶、有机化学品生产
的下游领域内进行装置建设投资的，涵盖了欧美和日本、韩国等周边国家的主要大型石化公司。中国国内石化产业
国际化竞争格局正在形成。“世界大市场”、“世界工厂”在给我国的石化产业带来了发展机遇的同时，也带来了生
存与发展的巨大压力。

域内自有资源不足
    亚太地区的石油和石油化工产品自有资源和原料在全球占有的比例较低，这就决定了亚太石化工业从发展之初
就受到域外原料供应的制约。例如，目前亚太地区的原油和天然气的产量仅占世界产量的11%左右，而原油和石油
产品的消费却占世界总消费的28%左右，仅次于北美的32%。
    在亚太拥有原油生产能力的国家只有中国、印度尼西亚、澳大利亚、马来西亚、泰国等国家。其中，印度尼西
亚早已经转为原油进口国，中国也从1996年起线为原油净进口国。这样，除马来西亚、泰国的乙烯裂解原料100%
可以自给外，其他亚太国家所需的石油化工原料几乎都要依赖进口。对于我国石油化学工业今后的发展而言，资源
和原料供应的潜在风险是无法回避的。
    1． 国内原油高度依赖进口，资源和价格成本风险度升高
    2004年我国石油表观消费量高达2.92亿t，占世界总石油消费量的7.09%，跃居世界第二大石油消费国；而
国内原油产量仅为1.75亿t，因而不得不在国际原油价格飙升的状况下进口原油1.17亿t，致使其海外依存度升
至40%以上。预计在2010年、2020年我国石油需求达到4亿～5亿t时，即使国内的石油生产量能达到1.8亿～2
亿t，我国石油的对外依存度也将高达50%和60%。
    为了解决国内原油资源供应不足的问题，尽管我国已在大力进军海外石油开发领域和加大进口力度，并与许多
国家签订了石油开发协议、供应协议，但是由于起步太晚，且此领域内的争夺又十分激烈，难度之大不言而喻。在
世界石油开发增长步伐缓慢，而且绝大多数可用石油资源已“名花有主”的情况下，我国2亿～3亿t的进口需求
能否得到满足，胜算难料。
    何况我国的乙烯生产原料均为以石脑油为主的轻油，在今后的新建计划中也无一例是采用天然气作裂解原料的
装置。在世界原油资源供应并非十分充裕和国际原油价格居高不下的今天，我国石油化工业对海外石油资源的依赖
风险和价格成本风险不能不引起我们极大的重视。
    2． 石脑油等原料生产难与乙烯增长规模匹配，原料资源筹措风险度升高
    我国的石油化工生产走的是一条以石脑油为主的原料路线，目前在乙烯用化工轻油中石脑油的比例已由20世
纪末的30%左右上升到70%～80%。以这条原料路线发展我国的乙烯工业，必须解决的根本问题是如何去筹措足够的
石脑油等化工轻油原料。就我国的实际情况来看，这是一道难题。
    据专家计算，每增产100万t乙烯就需要增加炼油加工量1650万t左右，即乙烯与原油比为1：15～16.5。
2004年我国的原油加工能力已达到3.21亿t，加工量为2.73亿t，当年生产化工轻油2612 万t，乙烯产量为626
万t。以此推算，到2010年我国乙烯生产能力达到1467万t/a时，如果乙烯产量达到1000万～1200万t，则炼
油加工量需要增加6171万～9471万t，达到3.83亿～4.16亿t。远远超出了我国到2010年炼油加工能力达到3.5
亿t、提供化工轻油5000万t的目标设想。
    解决的途径只有一条，那就是依赖海外市场的进口。这就不仅加大了在海外市场采购原油的压力，也增加了在
海外市场采购石化用化工轻油即石脑油的压力。而未来我国在海外石脑油筹措中将面临两大问题：一是由于世界炼
油能力的增长不足，石脑油的供需十分紧张，供应缺口较大；二是海外石脑油筹措可供选择的渠道有限，并受到亚
太地区石脑油进口国的竞争压力。

“世界大市场”引发的竞争力出路思考
    1． 改革装置数量多、规模小的生产结构，克服生产效率相对较低的制约瓶颈
    就乙烯而言，亚太的总生产能力并不低，高达3094.7万t/a，比西欧高699.2万t/a，比美国高231.2万t/a。
但是，装置的数量也相当多，共有74座，比西欧多22座，比美国多27座，而且大多数是早期建的小、中型装置。
小规模乙烯装置的数量过多也成为我国提高石化工业发展的质量和竞争力的致命弱点。当然，我国正在为改变这种
状况作出巨大的努力，今后的6年内60万t/a以上的大型乙烯装置将由2004年的4套增加到16套，占总生产能
力的比例由2004年的46.9%增加到89.33%。但是，届时仍有9套24万t/a以下的小型装置存在，29万～59万t/a
的装置将从2005年起消失。
    就乙烯平均规模而言，亚太也基本处于劣势。2003年亚太的乙烯平均规模为43.5万t/a，较美国、加拿大低
21万～31万t/a，较沙特低约44.5万t/a。我国则是亚太地区乙烯生产国中乙烯平均生产规模最小的国家，2003
年仅为31.67万t/a，即使到2008年随着几套大型乙烯装置的建成也才能达到51.61万t/a规模。
    2007～2010年，随着中东大型乙烯装置的投产，将对亚太乙烯市场造成严重冲击，不仅是我国，全亚太非经
济规模的小型乙烯装置的淘汰问题将会再次提到议事日程上来。
    2． 改革原料路线，克服原料灵活性较差和原料成本相对较高的制约瓶颈
    众所周知，以天然气为基础原料的中东石化产品在世界上最具有成本竞争力。目前中东的天然气价格基本上保
持在1美元/MMBTU左右，与美国5～6.5美元/MMBTU（相当于原油30～40美元/桶左右的水平）的价格相比有着得
天独厚的优势。这样的优势在国际原油价格飚涨且亚太原油又有溢价（供应亚太的原油价格比其他地区高1～2美
元/桶）的形势下，是亚太特别是我国无法比拟的。
    另一方面，尽管美国的天然气价格高于中东，但是其裂解装置适用的原料具有灵活的多样性特点，从而使装置
的效率得以提高。而我国则还有乙烯原料多样化不足的遗憾。到目前为止，尚未使用乙烷、丙烷等天然气系列原料。
    为了提高乙烯生产装置的效率，我国已将瓦斯油为主的原料路线改变为石脑油为主的路线，并将石脑油的比例
提高到近60%；瓦斯油之外的其他原料的比例也提高了将近10个百分点，达到约20%的水平。此举虽然在一定程度
上增加了原料的灵活性，但与那些可以兼用石油、天然气两类原料的装置仍有一定差距。所以，为提高竞争力，必
须实现原料的多样化。
    3． 改革产品生产构成，提高高附加值化程度，克服原料成本上升风险的制约瓶颈
    除马来西亚、泰国外，亚太其他国家的石化工业用原油、石脑油等资源大都需要依赖从中东等产油国进口。因
而，对那些附加价值较低的产品而言，由于原料费用占用过多，其毛利的大部分就转移给了产油国。在原油价位升
高、需求不断增长的今天和未来，这一风险将更加突出。
    亚太各国的石化产品高附加值化程度不够，因而其对原油等石化原料价格持续升高的吸收能力也相对较弱，这
样就使石化生产企业在经济景气下滑时难以向终端产品进行成本转嫁，致使企业经营恶化。出路在于，尽最大努力
提高石化产品的高附加值化程度。尽管由于有我国这个巨大的消费市场存在，亚太石化业的收益还在提高，目前这
一问题似乎并不急迫。但是，从中东石化工业建设的动向来看，由于中东的通用聚乙烯产品现金成本在原料进口国
的一半以下，因而沙特等资源拥有国已将其战略目标锁定在积极参与通用石化产品领域的国际竞争，这无疑是对以
通用产品为主的亚太各石化生产国构成巨大威胁。
    今后，亚太国家与中东石化产品之间的竞争将会随着中东主要石化产品过剩的增加而更趋激烈。大势所趋，一
些国家的石化生产企业已经开始重视这一问题，如日本的石化生产企业已在压缩通用树脂类产品的生产规模，将目
标市场向聚乙烯产品的高品质化、树脂产品的高功能化转移。
    4． 构筑个性化、高功能化-高性能化特色产品体系，克服产品竞争力提高的制约瓶颈
    除日本和我国的台湾省外，亚太其他地区大都在1990年以后才正式进入石化领域，且基本是以聚烯烃、日用
品为中心开拓市场，无特色可言。如我国合成纤维产品的差别化程度较低，合成树脂中高功能-高性能等专用产品
为数不多等等，都使我国石化业在产品竞争中缺乏特色优势。
    然而，以陶氏化学、杜邦、巴斯夫等为首的欧美企业却是以各具特色的个性化产品开拓并占领市场，拥有市场
领先地位。所以，选择哪个领域作为核心商业化事业、构筑一个什么样的（包括特色化、个性化在内的）新的发展
方向等，应该成为石化企业的重要课题。为此，对于在有机化学品、合成树脂领域内基础研究和开发能力弱于欧美
的亚太石化企业来说，加大技术、研究开发的力度是十分必要的，特别要加大未来在化学和树脂产品生产中有巨大
应用潜力的生物技术、纳米技术方面的投入。

重视“世界工厂”引发的环境安全问题
努力推动“循环型社会”的建设
    日益增长的石油、石化产品生产和消费将不可避免地给地区环境安全问题带来不良影响，若不予以重视，亚太
地区的经济和石化工业的可持续发展将受到极大影响。温室效应气体排放的治理、以及从白色污染到废旧塑料的再
生循环利用等等都已成为亚太地区石化工业发展中必须认真面对的问题。
    《京都议定书》的生效必将进一步促进亚太各国和地区在环境安全方面做出努力。中国正在考虑启动的“绿色
GDP”行动、石油石化企业已实行多年的清洁化工厂生产、2005～2010年期间将陆续执行欧Ⅱ～Ⅳ排放标准等，都
是为推动中国及亚太地区循环型社会的建设所做出的重要贡献。日本在废旧塑料的再生循环利用方面也做出了很大
的努力，已经从生产企业到消费用户，再到实施循环再生利用的部门和企业之间形成了一个比较完整的系统。并在
“循环型社会形成推进基本法”中对循环再生资源的处置作了明确规定。
    循环型社会的建设是一个庞大的系统工程，不是一个企业、一个国家能全部解决的问题，需要整个地区乃至世
界各国、各地区之间的协调和协作。同时，也要靠各国政府和石油、石化行业团体、组织以及各企业之间的协调与
合作，共同完成这一时代赋予的历史使命。亚太地区和中国作为世界石化工业的重要组成部分、世界瞩目的巨大石
化产品消费市场和生产地，具有广阔的发展前景，同时也面临着诸多发展难点和各种风险。为了亚太地区和中国的
石化工业保有旺盛的生命力和可持续发展，寻求地区化、全球化的互补、互利和共同协调发展是惟一正确的选择。