科技进步推动化纤工业走向集约化和清洁化
中国化学纤维工业协会理事长 郑植艺
我国的化纤工业历经50多年的发展，无不渗透着“技术进步”的轨迹，每一项技术突破都伴随着增量的快
速发展。上世纪60～90年代，我国化纤产能的增速分别达到了11.5倍、2.5倍、2.9倍、2.8倍；新世纪初，在
773万t/a的产能基础上，2006年又增长了1.9倍，为摆脱化纤“短缺经济”，满足纺织工业发展提供了有力保
证。
科技进步也推动化纤产业结构调整取得明显成效，企业经济规模显著提高，所有制结构明显改变，行业资本
结构更趋多元化，产业集群在东部地区已经形成。产业基础的加强，又极大促进了技术进步的步伐，以连续聚合、
高速纺丝、环保溶剂为代表的二代氨纶工程技术与装备取得突破；粘胶单线4.5万t/a短纤国产化工程成功开发；
以大容量、高起点、低成本国产化聚酯工程与技术（从300t/d到900t/d）以及切片纺、熔体直纺POY、FDY国产
化技术与装备的开发与广泛应用为代表，中国化纤产业技术全面升级，真正具备了国内、国际两个市场的竞争力。
化纤产业未来技术发展基础
截至2006年，我国化纤工业已经基本完成了原始积累，产业地位明显提升。制约我国化纤产业运行与发展
的主要矛盾发生了根本性变化。从市场层面看，长期困扰我国化纤产业总量不足的矛盾已让位于供需关系转化加
快的矛盾；从企业和行业经济效益层面分析，深层次的结构性矛盾日益突出，如原料制约、技术开发、环境约束、
品牌竞争等。化纤占全国纺织纤维加工总量的67%，化纤及制品出口占纺织全行业创汇额的35.8%。化纤产能、
产量已占据世界总量的40%以上，基本完成了世界化纤产业转移的承接。我国化纤产业当前的技术水平，仍处于
支撑着中国化纤产业的“产品制造”阶段，在国际化纤产业链的分工中仍主要承接量大面广的中低档化纤及化纤
纺织品的制造，客观分析我们未来发展的技术基础非常必要。
1.总量基础
2006年我国化纤产能达2250万t/a，产量2025万t，见表1。其中7，0%以上是1999年以后发展起来的优
质产能，这就为行业技术进步和产业升级打下了良好的总量基础。根据国家发展规划以及中国纺织工业高速增长
的需求，未来5～10年，我国化纤工业主要品种继续保持10%以上的速度增长，这是技术发展与进步的本质诱惑
力和市场条
表1 2000年、2006年化纤分品种产量变化 万t
品种 2000年 2006年 年均增长率/%
化纤 694.2 2025.5 19.5
人纤 56.4 143.5 16.8
涤纶 510.2 1604.6 21.0
锦纶 36.8 85.2 15.0
腈纶 47.5 83.9 10.0
丙纶 28.5 22.5 -3.8
维纶 2.5 4.3 9.4
2.合理的产品结构基础
2006年我国化纤总产能达2250万t/a，其中，人纤占5.5%，合纤94.5%。合纤中，涤纶占81.5%，锦纶4.9%，
腈纶3.8%，氨纶1%，丙纶2.5%，见表2。其中，长丝1400万t/a，短纤850万t/a，长短纤比例为62:38。这些
比例关系和世界上发达国家有所不同，但符合我国目前所处的经济、社会发展、环境条件的客观情况，今后还有
调整的空间和必要。
表2 2006年我国化纤工业分品种产能统计 万t/a
品 种 产能 比例/%
人纤 124.4 5.5
粘胶长丝 21.9 1.0
粘胶短纤 102.5 4.6
合纤 2125.6 94.5
涤纶 1833.5 81.5
涤纶长丝 1168.6 51.9
涤纶短纤 665.0 29.6
涤纶工业丝 41.1 1.8
锦纶 111.1 4.9
锦纶短纤 9.7 0.4
锦纶长丝 53.7 2.4
锦纶工业丝 46.2 2.1
锦纶帘子布 23.8 1.1
锦纶BCF 1.4 0.1
锦纶鬃丝 0.2 0.0
腈纶 84.5 3.8
维纶 7.5 0.3
氨纶 22.9 1.0
丙纶 57.3 2.5
化纤总量 2250 100
3.技术基础
“十五”期间，我国化纤行业技术进步明显加快，以聚酯、涤纶为代表的大型装备国产化技术和工程的成功
推广应用，迅速提升了国内产业的技术水平。大型国产化聚酯工程成套装置与技术及配套直纺长丝设备工艺与工
程，达到了国际先进水平，建设周期缩短了50%，单位生产能力投资仅为“八五”期间的10%，单位产品运行成
本降低20%，产品竞争力明显增强。此外，粘胶、锦纶、氨纶、腈纶国产化技术与工程均取得重大突破。这些都
有效提升了产业的综合竞争能力，突出表现在化纤产品进口迅速下降，出口高速增长，化纤下游制品尤其是面料
出口快速增长。2000～2006年化纤产品进口量年均下降4.1%，出口年均增长48%；化纤纺织品进口量年均下降
3.3%，而出口年均增幅达13.9%；化纤针织品进口年均下降1.4%，出口年均增幅达24.3%。
此外，行业技术进步还表现在行业差别化率水平的大幅提升。2006年全行业差别化率32.5%，比2005年又
提高1.5个百分点。其中涤纶行业最为明显，涤纶长丝差别化率提高到了46.6%；涤纶短纤差别化率超过30%。
4.行业结构基础
在市场需求和技术进步的双重作用下，中国化纤产业结构得到了进一步优化和调整，主要表现为产能向大企
业、市场集中，而这些又为下一步更快的技术进步提供了更大的空间和可能。2006年，年产20万t以上企业26
家，合计产能1033万t/a，接近总产能的46%。中国纺织产业集群主要集中在东部的江浙，两省共计44个，占
全国集群总数的50%；而江浙两省化纤集群有27个，产能1488.6万t/a，占总产能的65.2%。
“十一五”和更长时间内技术发展的方向
当前，中国化纤产业正处于发展的关键时期，或者说重要的转型期。全面贯彻、落实国家提出的“科学发展
观”，走可持续发展之路，化纤行业的增长模式必须尽快实现由“数量型”的发展向“质量效益型”发展的根本
性转变。“技术进步”和“产业升级”是“十一五”及未来较长一段时间内行业发展的主要方向，是行业贯彻科
学发展观和转变经济增长方式的必然要求，是推动循环经济发展和实现“环境友好”行业的主要途径和手段。
技 术 进 步
1.用高新技术改造提升传统的化纤产业
高、新技术为解决化纤产业中的技术问题提供了无限的空间，包括产品生产过程中的原料、各种助剂（催化
剂、添加剂、油剂等）、工艺、设备材料与制造、控制系统、检测手段、回收、三废处理等。用高、新技术去改
造和提升当前化纤产业中的工艺、装备、过程控制及管理问题，以达到提质、降耗、优化工艺、清洁生产的目的，
这些问题量大面广，是最大的市场需求，也最容易取得实在的效益。
其次，大力发展差别化、功能性产品，提高产品附加值。当前我国差别化、功能化纤维开发仍集中在细旦、
粗旦、有色、大有光和全消光等技术层次较低的品种上，占到80%的比例。从差别化、商品化品种开发大类分析，
我国多集中在规格、截面，在多组分、多性能、多功能方面差距较大，而这些正是高新技术水平和应用水平的体
现。此外，用高、新技术发展差别化、功能化纤维，一定要和下游产品开发相结合，切实和市场需求配套发展。
第三，大力发展绿色纤维和再生纤维。主要是发展粘胶纤维、醋酸纤维等可生物降解纤维，减少对环境的二
次污染，加快再生涤纶短纤维、再生涤纶长丝的发展，不断提高技术装备水平，提高产品品质，并积极参与国际
竞争，大幅提高这些纤维在总量中的比例。
2.发展生物质工程技术
为替代日趋紧缺的石油、天然气等化石资源，实现化纤工业可持续发展，积极推进开发新型可降解的生物质
资源，实现化纤原料资源多样化十分必要。
在“十一五”及较长时间内，研发聚乳酸纤维PLA、新型溶剂法纤维素纤维（Lyocell）、生物法多元醇技术、
可再生多类速生林材应用技术产业化、多类蛋白纤维系列技术等。近期加快发展竹浆纤维、麻浆纤维系列，实现
10万吨级和万吨级的产业化目标，并争取生物法多元醇、植物秸秆制化学浆等产业化技术研究的突破。
3.加快高新技术纤维发展
技术进步的另一个主要体现是高性能纤维产业化发展，按性能可划分为高强高模纤维、耐高温纤维、抗燃纤
维、耐强腐蚀纤维、特种功能纤维。“十一五”期间，新型和特种纤维的发展重点是：
(1) 碳纤维（PAN基）：形成年产5000～7000t/a产业化生产能力，满足国民经济的需要，并形成原丝—预氧
化丝—碳纤—预浸布及复合材料的一体化产业链。
(2)芳纶1414纤维：加强基础研发，尽快突破中试，形成500～1000t/a级的产业化生产能力。
(3)PTT纤维：利用杜邦、壳牌两种工艺路线，迅速形成15万t/a产能的工业化。
(4)PPS纤维：加强基础研发，形成1000t/a级产业化规模，同时强化下游应用开发与产业化。
(5)超高分子量聚乙烯纤维：突破十氢萘工艺技术产业化，形成3000t/a的产业化生产能力。
高、新技术纤维市场总量目前虽然有限，但由于确有其超长的产业链和较宽的供应链特点，是对国民经济运
行与发展有着重大影响的产品和技术，现阶段我国经济发展已对这一领域提出了较为迫切的要求。需要强调的是，
高、新技术纤维技术门槛高，资本密集，市场容量相对小，只有极少数化纤企业可以介入其中。
产 业 升 级
行业“技术进步”的最终落脚点，应是行业整体竞争力的提高，具体体现在“产业升级”上，考核产业升级
的指标很多，结合新形势发展的需要，主要有以下两点。
1.清洁生产
国务院在《节能减排综合性工作方案》中，又进一步明确实现“节能减排”的主要目标：到2010年，万元
生产总值能耗由2005年的1.22t标准煤下降到1t标准煤以下，降低20%左右；单位工业增加值用水量降低30%；
主要污染物排放总量减少10%。根据这些目标，在《中国化纤行业“十一五”发展指导意见》中也制定了相应的
约束性指标。中国化纤产业每万元增加值能耗约1.9t标准煤，虽高于全国万元生产总值能耗1.22t标煤的水平，
但在制造业中处于较低水平。各主要品种综合能耗水平和国际先进水平已很接近，聚酯聚合综合能耗已经低于世
界水平；其他品种略高，但均在10%以内。由于技术进步，特别是工程技术的提高，我国化纤产业综合能耗水平
到2010年比2005年降低20%的目标能够实现。
2.品牌创造
截至2007年9月，我国化纤行业名牌产品（国家认可）25个，其中，涤纶民用长丝4家，国内市场占有率
23.6%，出口市场占有率16%；粘胶短纤6家，国内市场占有率50.2%，出口市场占有率77.9%；锦纶工业丝1家，
国内市场占有率15.6%，出口市场占有率83.2%。我国化纤行业中的品牌数量与我国占世界化纤总量的比重相比，
还远远地不够，尤其是产品品牌基础上的企业品牌更是为数甚少，仍需加快步伐，以技术进步为支撑，品牌创造
为带动，打造从化纤原料到服装产品的品牌产业链，全面促进化纤产业升级。
3.加强合作
中国化纤工业快速发展得益于改革开发政策的持续推动，得益于“商品、技术、资本市场”的高度开放。仅
以化纤及上下游产品进出口统计，中国化纤产业和世界的直接关联度已达47%，间接关联度87%，中国化纤产业
已是国际化纤产业链中的重要一环，加强合作是中国化纤产业运行与发展的必然要求。从技术角度讲我们愿和国
际业界同仁们在以下几个方面加强合作：
（1）通过合资、合作，继续引进国际先进化纤生产技术、装备、过程控制系统，提质降耗，优化技术和产品
结构。
（2）合作研发或引进环境处理、清洁生产、降解回收技术与工程，以实现环境友好、循环经济的产业升级。
（3）合作研发或引进关键技术，实现用高、新技术在差别化、功能化纤维产业化方面的突破，实现全行业差
异化发展的目标。
（4）用国内成熟的技术与工程到海外投资，或合资建设化纤企业，化纤原料企业。
（5）“高、新技术纤维”主要立足于我国自主创新，在主要品种方面，我国面临产业化的重大突破，但仍要
积极推动引进或合作研发与生产。