坚定信心 共克时艰 将节能减排与“保增长、调结构”有机结合
中国石油和化学工业协会产业发展部 李永亮
石油和化工能耗增幅逐步降低
1．能源消费概况 2008年，全国石油和化学工业综合能源消费量为4.3亿t标煤，同比增长2.1％，全行
业能源消费量占全国总量的15.1%，占工业能源消费量的20.5%。
近两年来我国石化行业能源消费量的增长率均低于全国水平，2007年全行业综合能源消费量同比增长9.0%，
比全国总的增幅低2.63个百分点；2008为2.19%，比全国4％的增幅低1.9个百分点。行业产值增长率高于能源
消费量增长率，2007年产值增长率比能源消费量增长率高13.6个百分点，2008年则高21.9个百分点。
近两年来，石油和化工行业多数重点耗能产品能源单耗连续下降。据国家统计局统计，原油加工吨产品消耗
标煤2007年同比下降2.3％，2008年同比下降1.9%；乙烯吨产品消耗标煤2007年同比下降1.1%，2008年同比
下降2.2%；合成氨吨产品消耗标煤两年中分别下降了4.1%和2.4%；烧碱分别下降了2.8%和4.0%；纯碱分别下降
了1.0%和5.0%。也有个别重点耗能产品能源单耗有所回升，如黄磷吨产品消耗标煤2008年同比增长4.2%，增长
幅度较大。能耗回升的主要原因是2008年上半年黄磷行情火爆，一些能耗较高的小装置开工生产，导致行业吨
产品平均能耗上升。
2．污染物排放情况 2007年，全行业规模以上企业排放工业废水46.3亿t，工业废气4.76万亿m3，产生
工业固体废弃物1.48亿t，分别占全国工业规模以上企业“三废”排放总量的20.9%、12.3%和9.0%，分别位居
第1位、第4位、第5位。全行业排放主要污染物COD 67.7万t，氨氮化合物14.6万t，SO2 196.8万t，烟（粉）
尘130.1万t，排放量均位居工业部门前列。
经过努力，石化行业污染物减排工作也取得了一些明显效果。2007全行业废水排放达标率为94.9%，工业用
水重复利用率为90.9%，SO2排放达标率为84.7%，烟尘排放达标率为90.5%，粉尘排放达标率为96.1%，工业固
体废物综合利用率为74.4%，均比“十五”末期有所提高。
能耗差距原因解析
1．资源状况 我国能源资源禀赋最大的特点是富煤、缺油、少气。我国原油进口依存度逐年上升，2008年
已达到50%左右，供求矛盾和市场风险日益突出。天然气作为清洁能源，其生产虽然稳定，但随着民用、发电和
化工用气需求不断增加，供需矛盾愈来愈大。这种状况决定了我国工业部门终端能源的消费结构，例如石油和化
工行业将主要依赖煤炭资源。合成氨生产的原料路线构成和电石行业以及电石法PVC的快速发展都与我国特有的
能源资源禀赋密不可分。煤炭资源在使用过程中，存在污染相对严重和能源利用效率相对较低的问题，这对最终
产品的能耗必然产生较大影响。
2．原料路线 化工行业的原料路线对产品能耗有很大影响。在这方面，国内外差异较大。例如国内70%～75%
合成氨以煤炭为原料，20%左右以天然气为原料，而世界上以天然气为原料的合成氨为80%～90%，美国甚至达到
98%。由于煤制合成氨单位能耗比天然气制合成氨高60%～70%，因而我国合成氨单位产品能耗明显高于国外平均
水平。
3．企业规模 发达国家企业规模一般都比较大，便于合理利用能量和提高设备利用效率。我国中、小企业
相对较多，平均生产规模较小，能耗水平与发达国家相差较大。如电石企业，国内户均产能为4.27万t/a，日本
为22万t/a，美国为16.65万t/a，德国为20万t/a；合成氨企业国内户均产能为8万～9万t/a，而国外一般
为30万t/a。企业规模差距是国内主要化工耗能产品能耗相对较高的重要原因。通过对比国内不同规模装置的能
耗数据，也可以看到这一点。例如，国内大型密闭式电炉企业电耗约3200kWh/t，而中小电石企业平均综合电耗
约3650kWh/t；大型合成氨装置的单位产品能耗平均水平为1490kg标煤/t，中型装置的平均水平为1792kg标煤
/t，小型装置的平均水平为1811kg标煤/t。
4．装备水平 化工生产设备和通用设备的设计、材质、制造及生产操作控制水平对产品能耗也有很大的影
响。例如，隔膜法烧碱生产，国内自主开发、引进技术国产化和采用国外先进技术的各种技术装备同时并存，而
国外基本以扩张阳极、改性隔膜工艺和装备为主，国内外整体能效水平存在差距。又例如国内合成氨落后与先进
工艺并存，总体装备水平较低，全行业能耗相对较高，而发达国家通过整合生产单元，合理利用能量，考虑能量
平衡的分级利用、多次利用、提高有效能的利用率，从而降低了产品的能耗量。
5．其他因素 ①运行负荷因素：部分合成氨厂由于原料供应不足，导致运行负荷下降，并偏离设备设计值
的最佳运行范围，从而引起能耗增加，导致单位产品能耗上升。以天然气为原料的合成氨企业受这一因素的影响
较多。②原料质量因素：部分电石厂原料炭的固定碳含量低于要求值，石灰石的钙含量达不到要求值，导致产品
能耗增高。③统计方法因素：对于化工产品的能耗统计值，国外往往指的是工艺设计值，而国内的统计值还包括
辅助和附属工序的分摊部分，两者统计界面的区别导致国内产品能耗值增加。
“十一五”以来石化工业节能减排成绩斐然
1．节能减排制度逐步建立 目前，国家确定的千家能耗大户企业中所有石油和化工企业以及各地确定的耗
能重点企业，都成立了节能减排领导小组，绝大多数领导小组组长由企业的主要负责人担任，绝大多数石油和化
工企业都建有符合要求的污染物处理设施或将污染物交由专业机构进行处理。
2. 节能减排标准体系加快建立 由中国石油和化学工业协会联合专业协会、重点企业制订的烧碱、电石、
合成氨、黄磷等《单位产品能耗限额国家标准》4个标准已于2008年6月1日正式实施；烧碱、聚氯乙烯、电石、
黄磷、农药、纯碱等6个行业的《清洁生产指标体系》已经陆续实施；农药、黄磷等行业的《污染物排放标准》
也已基本编制完成，正在有关部门待批。
3. 节能减排技术不断推广 近两年，石化行业积极开发节能减排技术，8项化工类重点节能技术入选国家《重
点节能技术推广目录》，并组织推广了干法乙炔、多喷嘴对置式煤气化、新型燃煤催化剂等技术。
推广干法乙炔技术有效解决了氯碱行业电石渣浆污染和占地问题，实现了乙炔连续生产，提高了装置的自动
化和安全性，该项技术已在全国有一定数量的推广。低汞触媒技术是氯碱行业污染减排的重大突破，触媒氯化汞
含量由10%以上降到6%以下，汞的消耗量和排放量大幅度下降。此外，盐酸合成炉尾气回收、氯资源二次利用等
一系列创新技术的应用，使氯碱行业能源消耗和污染物排放都有显著下降，促进了行业的可持续发展。
很多石化企业通过技术创新实现了多种化工产品联产，提高了资源利用效率；通过产品组合和技术组合，在
各产业链内部和产业链之间建立良性共生关系，实现了资源的整合和综合利用。山东兖矿国泰化工将甲醇生产每
年排放的18万t CO2集中回收，转化成CO用作生产醋酸的原料。子午胎企业采用充氮硫化代替传统的热水恒温
硫化、胶料破碎代替烘胶等技术，节能效果明显。复合肥行业以高塔造粒代替转鼓和喷浆造粒，降低了能耗，提
高了产品质量。青岛碱业开发的白泥与SO2双向治理技术，实现了“绿色氨碱”的目标。同时，各行业加快了节
能减排共性技术的应用，溴化钾吸收式制冷机组目前已在氮肥、炼油、氯碱领域普遍应用，变压吸附技术已在氮
肥、聚氯乙烯生产中广泛推广。
4. 淘汰落后工艺和设备，进行结构调整 在油气勘探开发难度不断加大、炼化技术和装备日趋先进的情况
下，企业通过淘汰落后工艺、设备和装置，实现了资源和能源消耗的持续下降。中石油2006年以来对老油田实
施“关停并转减”的重点工程达60多项，关停了196套工艺落后的生产装置，从源头上对“高耗、高排”实施
有效控制。浙江巨化股份有限公司对污染排放量大的装置实施停产，仅此一项每年可减排氨氮600t。山西焦化股
份公司提前3年关停了两套高耗能装置，全公司能耗降低10%以上。
5. 充分发挥行业优势，积极发展循环经济 近几年来，石化行业把发展循环经济作为推进节能减排、加强
资源节约、实施环境保护的战略选择。经过全行业的共同努力，初步形成了以上下游产业一体化、原料减量化、
废物再利用和资源化为基本思路，以化工园区为基本载体，大力发展循环经济的模式。国家发改委先后2批将25
家石油和化工企业及园区列入循环经济试点单位。
6. 积极开展能效对标活动 全行业全面调研了国内外能耗对比分析，积极进行对标工作。中石化在内部选
择能效水平高的企业（站、队、生产装置），作为节能示范标杆，开展对标活动，推广了胜利油田、中原油田、
茂名石化、燕山石化等先进单位节能达标的经验，最近又为各企业、板块树立了明确的学习能效标杆和能效竞赛
指标，例如炼化板块以镇海、茂名和金陵石化等企业为标杆，重点开展综合能耗和加工损失的对标活动，实现了
产品综合能耗和重点工序能耗的大幅度下降。中海油开展了与挪威石油公司的对标活动。中国化工集团持续开展
了节约资源的内部对标活动。
7. 积极实践“责任关怀”，自觉履行社会责任 近几年来，石化行业把“责任关怀”作为关爱社会、关爱员
工、履行社会责任、树立自身形象的发展理念和自律行为，作为促进节能减排的一项重要举措。中国石油和化学
工业协会，编写了《责任关怀准则》和《行动指南》，目前已有3批共43家企业向全社会做出庄严承诺，并向全
行业发出倡议。
节能减排任重道远
国际金融危机对行业经济运行影响巨大 金融危机对我国石化行业的影响还在继续深化，很多企业经营困
难，资金链骤然吃紧。而节能减排工作的开展则需要资金在内的各方面投入，因此企业目前开展节能减排工作还
存在很大的困难。
节能减排压力大 在国家发改委开展的千家重点耗能企业行动中，石油和化工企业有322家，约占1/3；在
国家环保部确定的废气、废水重点污染源监控企业名单中，石油和化工企业分别列入了482家和803家，占总数
的13.4%和25.8%。目前行业距离完成“十一五”节能减排约束性指标还有一段距离，需要继续努力。
结构问题突出 石化行业的基础原料制造业占很大比例，高附加值产品产值相对较低，这样的产业结构是造
成全行业单位产值能源消费量较大的根本原因之一。另外，我国石油和化工的经济总量居世界前列，但拥有自主
知识产权的先进成套技术不多，出口产品中初级加工产品比重比较大。近几年来虽然在能源节约、清洁生产和“三
废”综合利用领域有了一批比较成熟的新工艺、新技术，但总体上数量较少，还需要进一步开发、推广。
认识有待深化 有的企业还没有真正树立起科学发展观和正确的政绩观，仍将产值产量当作硬任务，把节能
减排当成软指标，清洁发展、节约发展的意识还不强，节约资源、保护环境还没有成为企业的自觉行动；有的急
功近利、粗放经营，忽视资源消耗定额管理和统计核算及物料平衡，造成资源严重浪费；有的企业社会责任意识
淡薄，只抓生产，不重视环保投入和安全管理，环境污染及安全事故频频发生；有的企业规章制度不完善，即使
有章也不认真执行，没有严格的岗位责任和激励约束机制，难于调动职工节能降耗、综合利用的积极性。
共克时艰 紧抓节能减排工作
1．节能减排促企业练好内功 在刚刚举行的“2009中国国际节能减排和新能源博览会”上，八位政治局常
委到会参观。科技部部长万钢在“2009中国国际节能减排和新能源科技高层论坛”上表示，“即使在当前经济运
行压力加大的环境下，中国政府仍然高度重视节能减排和发展新能源。”表明了我国政府的在当前形势下对节能
减排工作的态度。
当前石化产业应当把节能减排和“保增长、调结构”结合起来，继续推动节能减排工作的开展；企业开展节
能减排工作，可以提高管理水平、技术水平，可以练好企业的内功，诸如产品升级换代、节约成本等，同时提升
企业的社会形象。这些都可以直接或间接的转化为企业的经济效益，有利于企业的长远发展，也有利于企业度过
目前的困难阶段。
2．加快节能减排技术研发和推广应用 技术进步是节能减排工作的重要抓手。政府、社团、企业三者应当
有机结合起来，一是加快开发能源节约和替代技术、能量系统优化和梯级利用技术、废物综合利用技术、延长产
业链和相关产业衔接技术等；二是在重点耗能行业推广较成熟的节能减排实用技术。
3．继续发展循环经济 按照“减量化、再利用、资源化”的原则，提高能源、资源利用率，减少污染物的产
生和排放，以尽可能少的资源消耗和尽可能小的环境代价，取得最大的经济产出。