解读：炼油化工企业“由大变强 ”
中国过程系统工程专业委员会副主任委员 杨友麒
“由大变强”是我国炼油化学工业转变的历史任务
改革开放30年来，我国在重化学工业化方面取得了世界瞩目的骄人成就：炼油加工能力从1978年不到1亿
t/a发展到2007年的3.7亿t/a，成为仅次于美国的世界第二大炼油国；乙烯产量从1978年的38万t猛增到2007
年的1048万t，增长26.6倍，居世界第二位；合成树脂、合成橡胶、合成纤维分别比1978年增长44.3倍、20.7
倍和150.6倍，达到3074万t、222万t和2202万t；其中合成纤维占世界产量的1/2以上，居世界第一，我国
已经成为名副其实的石油化工生产大国。
但是另外一方面，在世界发达国家已进入后工业化、信息化社会的今天，我国仍旧处在传统工业化的老路上，
主要表现为“三高两低”：生产物耗高、能耗高、环境代价高，人均劳动生产率和产品附加值低。建国60年来，
我国GDP增长了10多倍，但矿产资源消耗增长了40多倍。而进入21世纪以来，能源消费年均增长已经超过了
国民经济增长率。2006年我国的GDP占世界比重5.5%，但能源消耗量约占世界的15%；钢的表观消耗量达3.88
亿t，占世界的30%；水泥消耗12.4亿t，占54%。如此高的工业化代价不仅使我国资源能源难以为继，甚至其
他国家也难以接受。
此外，从环境保护的角度看也不能容忍目前这种经济增长方式继续。我国每年排放的二氧化碳和二氧化硫的
总量已经位居世界第一位，在世界可持续发展方面所承担的压力很大；而且这种传统经济的边际收益递减规律决
定了既定资源下的收益率越来越低，加上劳动力成本提高和人民币升值使我国企业竞争力下降，企业也必须找寻
新的发展途径。
2009年发布的中国企业500强中，中石化以逾1.46万亿元营业收入、中石油以1.27万亿元营业收入分别位
列第一、第二名，中化集团也名列第10名。而国资委主任李荣融直言：“今天评的500强，实际上还是500大。
企业不仅要做大，更重要的是做强，强而不大，没有足够的影响力，但不至于垮；大而不强，迟早要垮，垮的影
响也会足够大。”其“由大变强”的迫切心情溢于言表。
大而不强的原因很多，其中重要的一点在于：不论地方政府还是国营企业都长期以GDP产值为业绩的主要考
核指标。这必然导致各级领导都把“做大”作为自己的主要努力目标，导致企业的发展偏离市场经济规律的要求。
这种资源密集/资金密集型的制造业发展到今天，供大于需的矛盾已经显现，是继续沿袭大规模、高产值的
重化学工业化道路前进，还是应该考虑新的发展思路？
“由大变强”的主要特征
炼油化工制造业的由大变强，除了经济体制方面的问题之外，从技术层面上看，有以下主要特征:
1. 具有较强的新化学产品和技术的创新研发能力，体现在每年申报的新产品/新技术专利居于国际领先地位
试想，如果我们只能大量生产少数“规模经济”的化学品（如炼油、乙烯、合成氨等），而自己具有知识产
权的产品很少，高性能化学品主要靠进口，这只能算是化工原料的制造大国，能称为化学工业强国吗？要成为化
学工业强国，当然需要有巨额研发费用的投入。上世纪末工业发达国家的特大型化工公司每年的科研/开发费用
投入占其销售总额的2%～3%，生物化工/制药业甚至高达10%以上。例如美国用于化学工业的科研/开发投入在20
世纪末已达到每年200亿美元以上，而我国的炼油化工企业每年的科研/开发费用投入比率只有0.5%。
2. 每年投产的新化学产品多，能够最大限度地满足其他工业部门及人民生活对化学品的需要
这也就是“长尾经济”发展的需要，其目标是最终满足人民生活质量提高的要求（关于化学工业的“两化融
合”发展，详见作者另一篇文章《21世纪制造业的发展趋势》，本刊2009年3月23日第11期）。这一方面要求
化学工业中的精细化工率提高（达到60%以上）；另一方面，要求工业放大生产的能力强，有了好的专利发明还要
能加快实现工业化生产。例如，世界著名的美国最老牌的化工公司杜邦公司每年均开发出1000种以上的化工新
产品，2002～2007年，其新产品销售额达105亿美元，占总销售额的1/3以上。
3. 能够以有限的资源和能源，实现价值链的最大增值
这就要求企业具有高度信息化技术支持的高效率供应链运营，只有这样，企业才能有国际竞争能力。这一方
面要求企业降低成本、节能节水降耗；另一方面，企业要学会加工劣质原料，以最低的成本取得最高的收益。例
如埃克森-美孚公司开发的多尺度过程集成的分子管理运营优化技术，其目的是“把正确的分子，在正确的时间
放到供应链的正确位置上，从而使每桶不同的原料油产生最大的价值”。为此开发了一套“原油指纹系统”，从原
油开始就建立分子水平的“指纹信息”，这种指纹信息的生成是用原油采样放进光谱分析仪中，通过光照射产生
一个特定的光谱图，然后将此光谱图输入计算机中，与已有的图谱模型进行比对，从而得出其分子组成。这种分
子管理的一个关键特点是：一方面要改进下游加工效率；另一方面要提高所有炼化装置的利用率（开车率）。这
就要求按照每个炼油和化工厂的现场实际来建模，以便把装置数学模型、操作人员的装置最佳性能知识和销售部
门的市场经济模型结合起来，从而得到一个现场提高运行效率，使高产值产品收率最大化的特定运行计划。这种
分子管理在全球及区域实施还要使配送网络优化，包括原油采购分送、仓储管理及水运船只/运输车辆的调度优
化。
4. 应用服务到位，对客户市场的需求足够敏感，创立出众的产品/服务的品牌
21世纪企业的核心竞争力已由产品“质量和技术”转向“应用和服务”，当今的制造业理念已经变成“制造
即服务”。如果我们的化工企业不认识这一点，或没有采取相应措施，必然在全球性竞争中打败仗。
5. 环境保护和可持续发展战略明确落实，节能减排、责任关怀做得到位，对社会发展贡献大
为此，除了满足当前环保要求的炼油化学产品外，必须具有长远眼光，及早部署低碳经济及替代能源的开发
利用，如生物柴油、生物质制乙烯、纤维质制甲醇等。
炼化企业向精细化工延伸——值得注意的行业动向
21世纪以来，单纯靠大宗基本原料化学品生产为主业的特大型化工公司纷纷开始转型是当前值得注意的国际
特征。世界第二大化学公司陶氏化学由于在2004～2008年基础化学品业务版块效益持续下降，利润由每年16亿
美元降到只有1500万美元。他们发现只靠大宗基础化学品为业务主线是难以为继的，必须转向精细化工。因此，
陶氏化学从2008年就与罗门哈斯公司谈判并购事宜，并于今年4月1日正式宣布完成了对罗门哈斯的并购。陶
氏化学为这笔并购支付了188亿美元现金，实现了强强联合，完成了战略转型，并使得陶氏成为世界上最大的高
价值、多样化化学品及新型材料公司。
我国以各大石油化工企业下游化工园区为依托，通过经营管理创新实现“资源共享，成本分摊”来发展精细
化工，正在成为当前发展趋势，各地方政府也逐步认识到这种新机遇。例如，2009北京市与中石化/燕山石化签
署战略合作协议，在房山共同建设年产值2000亿元的石化新材料科技产业基地，就是一个很好的开端。又如，
上海市政府最近批转市经济信息化委员会《关于推进信息化与工业化融合促进产业能级提升的实施意见》，明确
提出：“石化产业要以发展精细化工为目标，以集聚化、绿色化、高新化为方向，加快工艺、产品和装备信息化，
提高安全生产、节能降耗水平。”
总之，在应对国际金融危机、提升优化产业结构，使我国的炼化产业由大变强的关键时刻，我们应该密切注
意国际国内的新动向、新思路，切不可被惯性所驱使，沿着做大的老路规划自己的发展，这乃是当务之急。
如果把“由大变强”称作危机背景下的一个明星词汇，丝毫不显得过分。我国的炼化工业在改革开放30年
的发展历程中扮演着举足轻重的角色。同时，也基本完成了自身在量上的积累，但要在这种基础上实现质的飞跃，
真正做到“由大变强”，还有很长一段路要走。杨友麒先生的文章对炼化企业“由大变强”的严峻现实进行了阐
述与解读，文中表达了他对这一热点问题的关注与忧虑。在此，笔者谈一点个人看法。
始于2003年的这一轮上升周期，带动了炼化行业的繁荣。但国际市场的风云变幻使得国内成品油市场变得
扑朔迷离。据中石化2009年6月份公布的《2008年企业社会责任报告》显示：2008年前三季度国际油价持续走
高，与国内成品油价格形成严重倒挂。史无前例的高油价使得中石化炼油成本大幅增加，炼油板块全年实际亏损
达到1144亿元。从企业角度来讲，国际油价的巨幅波动与国内成品油定价机制的不完善，使得企业经营业绩的
不稳定性大幅增加。如何更好地规避风险、提高企业核心竞争力，亟需破题。
最近，笔者关注到欧美汽车橡胶配件的发展体现出了两种趋势：简单化与复杂化。简单化，即以用户体验的
简单化为宗旨；复杂化，即开发过程复杂化、生产设备复杂化以及材料要求的高档化。用这一对貌似矛盾的概念
来审视炼化企业的发展，内涵同样深刻。在充分的市场竞争条件下，买方市场的形成使得客户的要求成为企业的
价值主导。笔者认为，以客户体验和环境治理简单化为宗旨的“复杂化”不仅是企业发展的内在需求，同时也是
规避风险、适应环保新要求与提高产品竞争力的最佳途径。要做到这种“复杂化”，笔者认为应从下面两个方面
入手：
第一，管理走向精细化，产品走向专门化
杨友麒先生提到的埃克森-美孚公司的例子，非常具有启示作用。“原料指纹化”就是运用信息化的科技手段，
针对不同原油品质采取不同工艺手段，这种“精细化”手段的运用改变了以往粗放的生产模式，大大提高了炼油
效率与质量；除此之外，炼化企业要不断提高服务客户的意识，为用户“开小灶”，依据客户对于石化产品的性
能需求研发产品专用料，提高产品附加值。以茂名石化为例，该公司根据汽车厂家对汽车塑料专用料的需求，研
发了汽车保险杠专用料HHP8、汽车油箱专用料C579/580等高档次产品，极具创效潜力。高附加值产品比例的提
升为企业逆势而上、提高抗风险能力打下了基础。然而目前国内大部分炼厂的装置结构还不足以满足“精细化”
生产模式的要求，具备较强的专用料研发能力的炼化企业还只是少数几家，整体的生产与研发能力亟待提高。
第二，环境治理简单化，社会效益最大化
环境承载力的限制，使得企业面临着环境与效益、短期利益与可持续发展的矛盾。这就要求现阶段企业不仅
能够生产满足环保要求的炼化产品，而且还要采取“复杂化”的方法，把生产过程中的污染消除在生产环节内部，
避免环境问题因为简单的排放而变得“复杂化”。另一方面，企业也须未雨绸缪，及早部署低碳经济和替代能源
的开发利用，抢占未来发展的制高点。
炼化工业产品具有其特殊性，这种特殊性就在于其产品是目前世界环境污染物排放的重要组成部分之一，产
品质量将直接影响很大范围内的环境污染水平。按照国家要求，2009年底我国将全部使用国Ⅲ标准车用汽油，目
前已有不少规模较大的炼厂使部分产品提前达到了国Ⅲ标准，如最近上海高桥石化的120万t/a S-Zorb催化汽
油吸附脱硫装置开车一次成功，使得该企业具备了持续批量生产沪Ⅳ（相当于欧Ⅳ）标准汽油的能力，能够满足
2010年世博会对清洁汽车用油的需求。与现行使用的国Ⅱ汽油相比较，沪Ⅳ标准汽油能够大幅降低硫、苯、锰、
烯烃等有害物质的排放，特别是硫的排放能够降低90%，对于促进节能减排意义重大。虽然随着油品排放标准的
提高，炼化企业的装置改造投资也随之增长，生产工艺也变得复杂化，但是从长远来看其所具有的综合效益还是
十分诱人的。
巨大的体量和旧有发展模式的惯性，使得炼化企业注定不能轻盈转身，但是从现在开始迈出的每一步，都将
是未来实现新跨越的基础。