汽车工业“十二五”给力橡胶发展
□  中国化信特种橡胶与塑料研究部
　　篇首语  2011年是我国“十二五”开局之年，国家经济仍处于增长上升期。汽车工业、轨道交通、城市基础
设施等建设工程都将保持强劲增长势头，必将带动橡胶制品行业的巨大跨越。与此同时，近两年我国的特种橡胶
行业得到较快发展，国内正在新/扩建丁腈橡胶、丁基橡胶和乙丙橡胶多套装置，氢化丁腈橡胶催化剂开发获得
突破性进展，硅橡胶和氟橡胶的应用也在不断拓展，各种应用领域对特种橡胶产品的需求不断加大……
　　8月16～19日，中国化工信息中心即将举办“第四届特种橡胶与制品市场技术研讨会”，特种橡胶配件及材
料的使用现状、油封发展的动向、汽车胶管行业面临的机遇和挑战等热点话题将在会上一一呈现。会议将聚集国
内外橡胶领域业界精英、专家学者、研发技术人员，共同探讨橡胶制品及橡胶原材料行业的机遇与发展，促进研
发与市场各环节之间的对话，并借此发掘、捕捉、扩大并推进商机，寻求更多的合作机会。为使读者更加了解该
行业的发展情况，特推出本次特别报道，以期让读者会前一瞥。

汽车未来市场依然看好
　　据国家统计局数据显示，2010年我国汽车市场产销分别达到1826.42万辆和1806.19万辆，同比分别增长约
32.4%，成为世界第一汽车生产和消费国，汽车工业增加值占全国GDP的比重已经达到1.4%左右，如果加上其对
上下游行业的带动，汽车产业对国民经济的拉动作用超过10%。可以说，汽车产业已经成为当前和未来一段时间
我国国民经济“保增长、扩内需、调结构”不可或缺的重要产业。未来五年，多数报道对我国汽车工业的发展依
然看好，而且，从千人汽车拥有量来看，我国目前为57辆，而美国为817辆、日本591辆、德国537辆，世界
平均水平也有200辆，表明我国汽车市场发展仍有较大潜力。根据发达国家经验，我国汽车工业至少还有10年
以上增长期。
　　据中国汽车工业协会草拟的“十二五”汽车产业发展规划中，预测2011年我国汽车产销量将达到2000万辆，
2015年将达到2500万辆，届时将占全球汽车产量的30%。
　　2011～2015年我国汽车产量和保有量预测如表1、2所示（引自中国橡胶工业“十二五”发展规划纲要提供
的资料）。2011年全年过半，现在可以看出，实际情况早就超出了当时规划预期，表现出中国汽车工业发展的活
跃及速度难以预测。
    由表1、2可看出，2015年汽车总产量将达到2200万辆，保有量1.5亿辆。据最近国家发改委和工信部相继
对我国汽车产能调研结果，2013年我国汽车产能将在2500万辆以上，若与表中2013年预测产量比较，产能利用
率约为75%。
    纵观中国汽车工业未来发展趋势，产品结构将进一步优化，不断推进传统汽车燃油经济性标准的提升；各种
混合动力乘用车达到乘用车总量10%～15%；插电式混合动力汽车实现商品化。各种纯电动乘用车达到乘用车总产
量的3%~5%；燃料电池汽车达到小规模示范运行。自主品牌乘用车市场占有率达到50%。所有国产及进口汽车综
合回收利用率达到90%以上。汽车整车出口占汽车总产量的10%～15%。总之，我国汽车行业总的目标是用十年时
间，从产业集中度、品牌等各个方面做大做强，形成大集团、大品牌、大集群、大市场，把我国建成世界汽车强
国。
   表1   2011～2015我国汽车产量预测       万辆
年份    乘用车      商用车   大型商用车      总量
2011    1288.4        331.6        66.3        1620.0
2012    1391.5        358.1        71.6        1749.6
2013    1502.8        386.8        77.4        1889.6
2014    1623.0        417.7        83.5        2040.7
2015    1752.9        451.1        90.2        2204.0

表2   2011～2015我国汽车保有量预测     万辆
年份   乘用车  商用车 大型商用车    总量
2011    6750    3082     462         9833
2012    7803    3287     493        11090
2013    8915    3510     526        12425
2014    10092    3752     562        13844
2015    11340    4016     602        15356

汽车用胶需求强劲
　　平均每辆车的橡胶配件有400～500个，重约15～40kg（不包括轮胎）、占车重的4％～5％，常用胶种约14
种。随着环保和汽车多样化，橡胶的再生利用、材料的耐热性、进一步降成本已成为汽车橡胶发展的主要课题。
虽然目前通用橡胶材料用量仍然较大，随着近年来发动机趋于大功率、小型化、高速、舒适方向发展，而发动机
的温度升高、排气控制法规要求更加严格，以及新燃料的使用，迫使橡胶零部件必须提高耐温、耐寒、耐油、耐
老化等各项性能。因而高性能特种合成橡胶的用量不断增长，丙烯酸酯橡胶（ACM）、氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙
橡胶（EPDM）和聚氨酯橡胶的用量日趋增加。
　　汽车用橡胶制品主要包括轮胎和各种胶管、胶带、油封、密封条、减振块、皮碗、防尘罩、挡泥板等，在汽
车工业“十二五”发展规划的拉动下，各种制品预计仍将出现巨大需求，其使用的橡胶材料也将日新月异。
    1. 汽车轮胎　汽车轮胎子午化进一步推广，西欧已全部实现轮胎子午化，我国子午化水平为40％。随着轮
胎使用条件的提高，冬季防滑轮胎、超低滚动阻力轮胎、安全轮胎、双胎面花纹轮胎将进一步得到推广应用。最
近的发展方向是节能、高速稳定、轻量化、耐久性轮胎。 为了节能橡胶材料应具有滚动阻力小（即高反弹性），
然而轮胎高速稳定性却要求材料具有高耐蠕变（即低反弹性）。最近开发的末端改性的SSBR材料有可能满足上述
矛盾的性能要求。 一般来说，胎面使用ESBR、SSBR、NR、IR等胶，胎体使用NR、BR、IR等胶。节能性和安全
性较好的硅橡胶和SSBR配合的轮胎材料也在研究开发中。
    2. 门窗密封条  汽车密封制品占汽车橡胶件重量的25％～28％(除轮胎)。具有耐臭氧、耐气候老化的EPDM
胶广泛用于制造汽车门窗密封条并逐步取代传统的NR和CR胶，每辆车上使用10～15m长的各种密封条。为了降
成本和美观，很多厂商开始使用TPE材料制造汽车门窗密封条。TPE材料具有着色方便，再生利用方便的特点。
    3.胶管　
    气、水、制动用胶管  车用空气软管根据其装配使用的位置有不同的要求，如耐油性、耐弯曲性、减振性能
以及耐热性能等，因此其材料种类也较多，如CR、NBR／PVC、EPDM、ECO(均聚型氯醚胶)、CSM(氯磺化聚乙烯)、
ACM等橡胶。为了降成本和轻量化，TPO及TPEE也得到应用。水系用软管有散热器软管、加热器软管，大多使用
SBR、EPDM胶。随着发动机室环境温度的提高，开始使用过氧化物硫化EPDM橡胶。制动软管一般使用SBR橡胶，
近来为了满足耐热性和耐老化性的要求，开始推广使用EPDM或EPDM/IIR橡胶。
    润滑系用软管  润滑油在车上使用的周边环境温度越来越高，抗氧剂等各种添加剂加入量也有所增加。NBR
虽然具有优异的耐油性，但在有些抗氧添加剂中发生硬变，因此开始使用具有耐各种添加剂性能较好的ACM以及
具有优异耐热和耐油性的FKM橡胶。
    动力转向软管  一般情况下内皮用NBR，外皮用CR，但随温度和添加剂的变化，开始使用HNBR／CSM材料制
造的软管。
　　燃油管  燃油管一般使用NBR橡胶，随着电子喷射装置的应用以及含氧元素燃料的增加，开始使用FKM、HNBR、
CSM等橡胶。内外皮也可使用不同的材料，外皮材料可用EPDM、TPO等。
    空调用软管  随着空调介质由二氟二氯甲烷（CFC-12）转换成1，1，1，2-四氟乙烷（HFC-134a），而且压缩
机润滑油也由矿物油转为PAG(聚烷撑二醇)润滑油，因此软管也从NBR转换成PA／EPDM共混改性材料。为了耐
PAG润滑油，软管做成4层复合管，每层材料从内到外分别是PA/IIR/聚酯/EPDM。
    4.减震制品　缓冲块、胶垫、胶板一般为NR和SBR。随着耐热性要求的提高部分产品使用了EPDM，但其动
态特性和耐久性不及NR，因此仍以NR为主。目前开发的封入硅油的减振块基本上能够满足现代汽车的防振要求。
    5.防尘罩　要求材料耐候性好，而且根据使用部位需要耐屈折、耐油、耐磨。等速万向节一般用耐候的CR，
但随耐热性要求的提高，欧美和日本部分车上开始使用热塑性聚酯弹性体（TPEE）。TPEE能够满足耐候、耐油、
耐热的要求，同时实现轻量化的目的。
    6. 胶带用橡胶　V型传动带、齿型带要求材料强力高、模量大、热稳定性好。传统的材料是CR，但因其耐
热性界限为110℃，因此近来开始使用耐热、耐久的HNBR。HNBR的耐热性比CR高40℃，其寿命也比CR高2倍。