合成橡胶“后黄金期”：挑战中有机遇 热潮中需冷静
——“2012合成橡胶及热塑性弹性体发展论坛”专题报道
□ 本刊记者 路元丽
经过“十一五”的黄金发展期，2011年我国合成橡胶产能、产量、消费量、进口量均跃升世界第一。然而在快速发展过程中，投资过热、产能过剩等问题如影随形；原料短缺、需求缩紧的难题还未解开，全球轮胎绿色化浪潮又迎面而来……发展黄金期过后合成橡胶产业如何破解种种难题，焕发新的生机活力？8月22～23日，在由中国化工信息中心和中国合成橡胶工业协会联合主办的“2012合成橡胶及热塑性弹性体发展论坛”上，与会专家对产业现状和面临的问题进行了分析，并提出了解决方案。
产能扩张 竞争激烈
“十一五”期间，我国主要合成橡胶（未包括胶乳和特种橡胶，下同）装置能力从2005年的133万吨上升到2010年282万吨，增长112%，年均增长率为15.6%。2011年合成橡胶产能增加57万吨，其中丁苯橡胶占39%，丁二烯橡胶占17%，SBS系列产品占33%，其它丁腈橡胶、丁基橡胶和氯丁橡胶共占11%。但由于产量增长低于产能的增长，带来了大量装置能力的沉淀，个别品种产能过剩现象已经显现。2011年全行业339万吨装置能力仅发挥了78%，扣除当年新增产能因素，还有30万吨左右的装置能力没有发挥出来。
据中国合成橡胶工业协会秘书长齐润通介绍，2011年我国在建和计划的合成橡胶投资项目共有数十个，总能力在350万吨以上，如果都能按计划完成，2015年前后我国合成橡胶装置总能力可能达640万吨，2010～2015年产能年均增长率将为17.1%，大大高于市场需求的增长率（乐观的市场需求增长为年均7%）。到时几乎各个品种都将出现产能过剩，有的品种需求增量仅数万吨，而能力增量达数十万吨，有的需求增量为二、三十万吨，而能力增量近百万吨。
产能的增长并不代表竞争力的提升。“十二五”期间计划新建的一批合成橡胶项目，总体看来，技术进步的幅度太小，甚至没有进步。新上的丁二烯橡胶、丁苯橡胶基本是国内现有装置的翻版，没有新的工艺技术，没有新品种牌号。而丁基橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶引进的不是世界最先进的工艺技术。新增的合成橡胶装置，在高端产品市场没有竞争力，中低端产品又重叠，这给市场带来很大的压力，加剧了市场竞争。
今后几年，供大于需的合成橡胶市场，不可避免将面临激烈竞争，合成橡胶市场的黄金时代已经结束，没有原料、技术优势，也没有自用市场的合成橡胶企业将很难生存。因此，企业在投资或扩能的时候，一定要更加注重技术研发、工艺改进的投入，通过技术创新提高产品质量、开发新牌号，提早进行市场培育；加强节能、降耗、减排，降低生产成本；加强横向联合，提高竞争力；新建合成橡胶项目一定要慎重。
原料供应 谨慎乐观
丁二烯的主要用途是制造合成橡胶、胶乳和ABS树脂。经测算在“十二五”末，合成胶乳和ABS大约需要丁二烯50～60万吨。
2011年底我国丁二烯产能达246.4万吨。2012年，齐翔腾达年产10万吨氧化脱氢制丁二烯项目已经基本建设完成并投料开车产出合格产品；中石油在四川新建的15万吨丁二烯装置、武汉80万吨乙烯项目配套新建的12万吨丁二烯、扬巴公司12万吨丁二烯装置将陆续开车。预计2012年我国丁二烯产能增加90万吨，而即将投产或已开工建设的下游装置对丁二烯的需求量将达到146.9万吨，需求增量是供给增量的161%。尽管未来几年，新增产能的释放能够在一定程度缓解丁二烯供应的紧张，但是国内丁二烯供不应求的局面将不会改变。
国内丁二烯资料的短缺，使氧化脱氢制丁二烯工艺再度被人们广泛关注。但有专家指出，氧化脱氢制丁二烯完全成本在1.3～1.4万元/吨以上，要比乙烯联产碳四抽提法高出4000元/吨以上。而未来几年国内乙烯碳四抽提法丁二烯产能也将随几套大乙烯的投产而有较快的增长，加之合成橡胶能力可能进入过剩状态，氧化脱氢制丁二烯的经济性具有较大的不确定性，因此建议企业慎重建设。
下游需求 迈向高端
2012年11月起欧盟、韩国实行强制性轮胎标签法；日本实行自愿轮胎标签制度；美国正在修改6年前通过的标签法规；巴西正在酝酿类似的轮胎标签法；国内轮胎滚动阻力限值标准已经确定，目前是推荐性标准，将很快进入强制性标准。在这些法规的推动下，绿色轮胎全球份额将增加15%以上，同时对合成橡胶提出了更高的要求。
绿色轮胎的低滚动阻力、高抗湿滑性，要求ESBR产品改性（本体改性、端基改性等）增加与填料的结合力，作为SSBR的改性产品之一——SIBR的加工性能得到改善；要求顺丁橡胶（NiBR、NdBR、 CoBR)向分子链规整化、高顺式方向发展；要求乙丙橡胶（EPDM）重点关注产品的配方设计和加工工艺适应性。总之，轮胎产品结构及技术的进步都会对不同种类的合成橡胶产生或多或少的影响；围绕轮胎用各种原材料的发展变化及配合技术的变化、生产工艺的变革、新型装备的使用都会对合成橡胶产生较大的影响。
在当前合成橡胶产能逐步趋向平衡的情况下，生产企业应针对下游市场的消费特点，开发专用牌号，利用差别化的产品保障市场占有率，扩大盈利空间。
★ ESBR：应保持现有规模，重点开发环保填充油牌号；
★ SSBR：将成为发展重点，开发中、高乙烯基牌号，高光泽线性丁苯两嵌段共聚物，充油及末端改性牌号；
★ BR：Ni-BR比例将会下降，重点开发Nd-BR；在Li-BR方面，重点开发塑料改性LCBR牌号，开发滚动阻力和抗湿滑性均衡的MVBR和HVBR；
★ SBCs：重点进行SBS牌号结构调整，通过端基改性，开发道改牌号、粘合剂和塑料改性牌号；通过加氢，开发SEBS和SEPS等产品；
★ IIR：重点完善IIR/BIIR成套工业技术；开发新型淤浆稳定技术；通过引发体系创新，提高聚合温度，降低能耗；增加牌号，拓展应用领域；
★ EPR：开发润滑油改性用低粘度牌号；采用辛二烯作第三单体制备具有高无规度并有良好加工性能的中低门尼新牌号，将成为今后开发的热点；传统的溶液聚合工艺将面临茂金属催化剂与气相聚合等新工艺技术的挑战。
热点产品 表现各异
丁基橡胶
我国拥有丁基橡胶生产装置并且已经投产的企业有北京燕山石化合成橡胶厂和浙江信汇合成新材料有限公司两家，总产能9.5万吨。卤化丁基橡胶正在实现正常产业化生产。
未来几年，随着燕山石化、盘锦和运、浙江信汇、宁波台塑等新建装置的投产，国内丁基橡胶生产能力将快速增加。预计到2015年我国丁基橡胶总能力将达到31.5万吨以上，卤化丁基橡胶能力为15万吨。
目前国内市场对卤化丁基橡胶需求量大，未来增长潜力大，但正在建设的丁基橡胶项目大多为普通丁基橡胶产品，进一步生产卤化产品的还不多。国内汽车工业增长速度趋缓，还将减缓丁基橡胶消费增长。2015年国内丁基橡胶市场需求量乐观估计只有38万吨，加上埃克森美孚和朗盛公司在亚洲新建装置对我国市场的压力和已有进口产品的挤占，国内新建装置将面临市场需求不足而出现能力闲置，市场竞争压力将进一步加大。
丁腈橡胶
全球丁腈橡胶（NBR）产能主要集中在亚太地区和欧洲。朗盛公司是目前世界上最大的NBR生产厂家，生产能力合计达到12.5万吨；其次是日本瑞翁公司，生产能力为10.5万吨。兰州石化5.0万吨新装置建成投产后，总生产能力达到6.95万吨，成为世界上最主要的NBR生产厂家之一。今后几年，若中石化、江苏金浦、镇江南帝等规划装置按计划建成投产，预计到2015年国内NBR的产能将达36万吨，届时，可能出现产能过剩情况。
NBR用途繁杂，加工企业数量多，应深入调研并细分市场，针对用户需求，开发差别化、多元化的NBR产品，如为适应汽车工业、石油开采与炼制工业对橡胶部件更苛刻的要求，国外NBR生产商不断推出专用化、差别化及高性能化的特种NBR产品。
乙丙橡胶
中国石油吉林石化公司是目前国内唯一一家乙丙橡胶生产厂商，产能为4.5万吨。2011年国内产量为2.1万吨，表观消费量为24.2万吨，国产化率仅8.9%，市场缺口巨大增大。
未来一段时期乙丙橡胶仍将在汽车部件、运动场地等领域快速发展，加上城市基本建设、高速铁路、轨道交通建设等的不断发展，必将拉动乙丙橡胶市场进入一个需求新高峰。预计2012～2015年乙丙橡胶消费量将以年均8.4%的速度增长，到2016年全国对乙丙橡胶的总需求量或将达到35.0万吨。
在巨大的乙丙橡胶市场缺口以及潜在市场利益驱动下，近来我国乙丙橡胶投资热潮始终不减。据不完全统计，拟建乙丙橡胶项目的厂家共十几家，新增总能力在68.5万吨以上。保守预计2014年后我国乙丙橡胶产能或将突破30万吨。而原有进口乙丙橡胶产品对我国市场的占有率短期内不会发生显著变化，故国内乙丙橡胶供过于求的局面或将为期不远。
潜力产品 后劲十足
溶聚丁苯橡胶
以欧盟轮胎标签法为代表的轮胎安全、环保、节能的系列规定的出台与实施，使得溶聚丁苯橡胶（SSBR）、钕系聚丁二烯（Nd-BR）等高附加值橡胶品种需求快速增加。
SSBR用于制造“绿色轮胎”的胎面，其在降低滚阻的同时，提高湿地抓地力。适应汽车对轮胎低滚阻、高抗湿滑性和耐磨性能的要求，可以有效降低汽车燃油消耗，是丁苯橡胶（SBR）前景最好的品种之一。目前，西方发达国家已经掌握相关核心技术用于轮胎产品的生产，而我国在这方面的技术力量还较为薄弱。加快发展SSBR的制造及加工应用技术无疑是推动国内绿色轮胎产业化的核心力量，起着决定性作用。
2010年世界SSBR产能为130.3万吨，占丁苯橡胶总产能的23.1%；产量为62.1万吨，占丁苯橡胶总产量的13.8%。预计到2015年世界SSBR的能力和需求量分别为172.3万吨和94万吨，分别占世界SBR总量的26.2%和16.5%。
未来几年世界SSBR新增产能主要集中在亚洲地区，尤其日本企业纷纷在亚洲其它国家和地区新建SSBR生产装置，这些装置将于2013年陆续投产。建议国内企业在加快SSBR的建设，抓住市场机遇的同时，加强与下游轮胎企业合作，共同开发满足高性能轮胎需求的个性化产品。
Nd-BR的特点是顺－1,4－链的含量高（不低于98%）和分子质量分布窄，不含凝胶和支链聚合物，不含低聚物，因此具有环保安全性。其加工简便，在此基础上生产的橡胶具有更高的抗疲劳性和抗裂纹增长和切割能力。与SSBR结合可确保其与路面的高离合性和低的滚动损耗。该聚合物的耐磨性强，用于制造“绿色轮胎”的胎面和侧壁。随着轮胎标签法的即将实施，Nd-BR已成为国内外研究开发的热点。
热塑性弹性体
热塑性弹性体（TPE）作为第三代橡胶在世界各地取得了极为迅猛的发展。现在，TPE的产量早已逾越第二代液体橡胶，成为当今橡胶工业的新型材料。
2011年台湾的塑化剂事件为我国的TPE产业升级带来了机遇。由于PVC物料本身有硬度，易破损，故自五十年代起加入塑化剂，令PVC物料变得柔软具弹性，DEHP更是最常用的塑化剂，且广泛应用在医疗器材上。而TPE加工性能优越，无须硫化，可以循环使用降低成本，既可以二次注塑成型，与PP、PE、PC、PS、ABS等基体材料包覆粘合，也可以单独成型。另外，TPE的力学强度、外观及综合性能可以和PVC媲美，甚至比PVC更好，因而在医疗制品等领域可大量替代PVC。
烯烃类热塑性弹性体（TPOs）是仅次于苯乙烯类热塑性弹性体的第二大类TPE，约占TPE消费总量的30%，且仍以年均6%-8%的速度增长。目前TPOs已成为美日欧等汽车和家电领域的主要橡塑材料。随着我国汽车及相关行业的快速发展，TPOs在我国也得到了快速发展。
今后，要加强我国高端热塑性弹性体原材料研发，为橡塑热塑性弹性体的下游加工企业提供质优价廉高端弹性体基料；加强下游TPE加工技术研究，通过基料和加工技术集成，增强我国TPE下游加工企业的核心竞争力；通过产业政策的调整，逐步淘汰不安全的弹性体，为我国热塑性弹性体产业升级换代提供支持。