下游领域促环己酮快速发展

□ 巴陵石化技术中心 宋超

　　我国的环己酮产业是随着己内酰胺行业的发展而发展的，当己内酰胺生产技术由苯酚路线转变成环己烷路线时，环己酮行业就应运而生。在早期，环己酮只是己内酰胺的中间产物，太原化工厂、锦西化工厂、南化公司磷肥厂、原岳化锦纶厂环己酮的生产能力仅与其己内酰胺装置相匹配，无商品量计划。随着己内酰胺产品结构的调整，以及环己酮用途的不断扩大，尤其是作为油漆、油墨、涂料及胶粘剂的高档的有机溶剂之后，环己酮才真正成为一个行业。环己酮的技术不断取得突破，国内装置多数进行了扩能改造，但己内酰胺受技术限制，未能同步发展，使得环己酮商品量增加，形成了相当规模的商品市场，成为一种大宗石油化工产品。

 

产能、产量不断增长

　　自2006年以来，随着环己酮在己内酰胺、涂料/油漆/油墨溶剂、染料助剂、医药助剂、抛光剂、胶黏剂等领域应用的不断推广，环己酮的产量稳定增长，2012年达到88.0万吨，是2006年的1.92倍，近年我国环己酮生产情况见表1。

　　随着下游产业的发展，近年来我国环己酮产能、产量不断增长。2007年我国有10家环己酮生产企业，总产能48.1万吨，2012年我国环己酮的产能达到175万吨，主要生产企业见表2。从表中可以看出我国大多数环己酮生产企业都有下游己内酰胺和己二酸配套。山东海力是我国目前最大的环己酮生产企业，2012年产能达38万吨。

　　未来两年随着在建和拟建项目的逐渐投产以及下游需求的增长，我国环己酮的生产、消费将呈大幅增长趋势。2013年我国新建环己酮项目见表3，除济宁中联化学外，其余都是己内酰胺或己二酸的配套装置。

    表1   2006~2012年我国环己酮产量统计        万吨

年份      2006 2007   2008   2009   2010   2011   2012

产量     45.9  49.0   42.3   58.0   67.9   78.3   88.0

增长率/% 6.68 6.68   -13.65 37.08   17.14   15.30   12.30

 

       表2   2012年国内环己酮生产厂家及生产规模      万吨

企 业         环己酮       己二酸    己内酰胺

山东海力        38          22.5       20

巴陵石化        26             -       30

巴陵恒逸        20             -       20

山东洪业        16          25.0       10

浙江巨化        15             -        5

华鲁恒升        12          16.0        -

南京化学        12             -        -

石家庄焦化      10             -        -

辽阳石化         7          14.0        -

山西丰喜         6           7.0        -

福建东鑫         6             -        -

南京DSM          5             -       20

内江天科         2             -        -

合 计          175          84.5       105

 

     表3   2013年我国新建环己酮装置统计         万吨

企 业            地 址      产能            备 注

济宁中联化学    山东济宁     6     商品环己酮

山东海力        江苏盐城    20     配套20万吨己内酰胺

南京化学        江苏南京    10     配套DSM新建20万吨己内酰胺

辽宁华锋        辽宁辽阳    10     华锋子公司

湖北三宁        湖北枝江    10     配套10万吨己内酰胺

鲁西化工        山东聊城    20     配套20万吨己内酰胺

天辰耀隆        福建福州    20     配套20万吨己内酰胺

曙扬化工        浙江衢州     6     配套8万吨己二酸

合 计                      102

 

己内酰胺消费六成

　　世界上环己酮的生产能力主要随着己内酰胺和己二酸生产能力的增加而相应提高，同时环己酮作为一种高档的有机溶剂，在涂料、油墨、制药、农药、胶粘剂、感光材料等行业也被广泛应用，并具有较大的商品市场。在我国的环己酮消费构成中，己内酰胺占60%，涂料工业占15%，橡胶助剂占7%，其它约18%，见图1。

 

出口成为重要市场突破口

　　多年以来我国环已酮一直是进口量大于出口量。但随着国内产能的扩张，进出口差距不断缩小，加之日本及韩国己内酰胺对环己酮需求猛增，国内出口环己酮逐渐增长，2011年大幅提高，达到4万吨，首次超越进口量，2012年随着国内新建己内酰胺装置投产需求增加，环己酮出口有所下降，但仍然高于进口量。环己酮出口已成为一个市场突破口，我国近年环己酮进出口情况见表4。

　　目前国内多家企业计划新/扩建环己酮与己内酰胺装置。由于己内酰胺项目投资巨大、技术复杂，因此新建企业多选择先建设环己酮装置；也有一些企业只建设环己酮装置，没有配套建设己内酰胺生产装置。这种情况导致近两年国内环己酮新建扩建装置较多。考虑到未来几年我国环己酮供给能力的扩大以及国内外环己酮的价差，预计未来几年我国环己酮的进口总量将逐渐减小。随着我国环己酮生产量的增加，产品质量的提高，预计未来几年里出口量将会继续增加。

                表4 近年我国环己酮进出口情况          吨

年份 进口数量   进口金额/万美元   出口数量 出口金额/万美元

2006    45200       5922.25         3000       559.54

2007    19500       2847.91         2700       530.95

2008    4200       647.09          700       149.99

2009    11200       1216.70         1000       178.68

2010    15100       2535.64         8600       1639.83

2011    13300       2372.14         40400       8079.95

2012    9300       1663.59         29500       5593.94

 

加强环保技术开发 降低生产成本

　　我国环己酮产能今后仍将继续增长，在下游需求未能同步发展的情况下，应注意控制国内环己酮的发展速度，加强环保技术的开发，降低生产成本，提高产品竞争能力，加快其它下游产品的开发应用步伐，争取占领国外市场，促进我国环己酮行业及相关产业的健康发展。

　　推动技术进步，降低环境污染

　　环己烷氧化工艺为国内外主流工艺，国内厂家除石家庄焦化集团和海力集团的部分环己酮装置外，全部采用此工艺，但存在着收率低(仅为75%～80%)、副产物多、三废排放量大、安全要求高等问题，因此要开发新的环己烷氧化工艺路线和催化体系，提高反应的原子经济性、降低原料成本、降低能耗并减少环境污染。苯部分加氢到环己烯水合脱氢生产环己酮的方法是目前较为环保和先进的技术，应加强对该技术的研究与应用。

　　推广焦化苯应用，降低石油消耗

　　国内外现行工艺都是以石油苯为原料生产环己酮，而我国贫油富煤的资源条件使环己酮的原料来源和生产成本都存在不同程度的问题，随着世界油价的高位运行，行业经营出现困难。因此开发利用我国优势资源，以低成本的焦化苯为原料生产环己酮，是拓宽原料来源、降低成本的有效方法之一。

　　协调上下游发展，开发新市场

　　环己酮是重要化工原料，主要作为己内酰胺、己二酸的中间体，其发展受到这两个行业发展的制约和影响，完善和推动下游行业的发展才能理顺上游行业。国内之前己二酸、己内酰胺扩能缓慢限制了下游产业的发展，但这两年发展过于迅猛，也造成下游的消化困难。因此，协调上下游发展速度，不跟风扩能，才能使整个产业链顺利发展。

　　环己酮也是重要的工业溶剂，未来需要继续扩大其应用领域，延伸产业链，增加产品附加值。

　　此外，加强环己酮中间产品环己烷、环己醇的应用开发，也是促进环己酮行业发展行之有效的方法。环己烷是一种毒性小、溶解性能良好的有机溶剂，在SBS、高吸水性树脂、农药、制鞋等生产中应用广泛，近几年我国环己烷进口量迅速增加；环己醇在农药、医药、树脂等方面也有广泛的应用，间接扩大了环己酮的使用范围。