自2009年起，我国钛白粉产能已居世界之首，产能集中度逐年提高，但46个生产商分享320万吨产能，与国际同行大相径庭。随着相关产业政策趋于严格，行业自身整合不断提速，单个生产商规模越来越大的国际潮流是中国钛白行业发展的必然方向。
产能高速扩张
集中度虽渐增仍落后
中国钛白粉工业始于1955～1956年，但规模化运行和发展却在1998年之后。17年来，无论是产能或产量（除发生亚洲金融危机的2008年产量下降以外），一路高速上扬，详见表1。
2015年，中国正常生产的规模以上的全流程型钛白粉生产商共46家，工厂总数56个，分布于我国17个省、市、自治区。行业综合产能达到320.1万吨，比上年净增14.1万吨。
我国钛白粉行业有以下集团型生产商，它们分别拥有2座及以上的工厂：
山东东佳集团：山东东佳化工、山东金虹钛白、山东三盛钛工业（化纤级）；中核钛白：中核华原（404）、安徽金星钛白、甘肃东方钛业（待建）；淮安飞洋：淮安飞洋钛白、淮安鸿洋置业、玉门静洋钛白；中国蓝星化工：济南裕兴化工、广西蓝星大华；攀钢钛业：攀钢重庆钛业（新厂建设中）、攀枝花东方钛业；云南大互通：云南大互通钛业、攀枝花大互通钛业；四川龙蟒集团：四川龙蟒钛业、襄阳龙蟒钛业。其中，央企有攀钢集团、中信集团、中国蓝星化工、中国有色集团；地方国企有江苏太白、重庆新华、云南新立；以钛白粉为主业的上市公司有4家：安徽安纳达、中核钛白、河南佰利联、吉林金浦钛业。
随着行业规模化扩张，产能集中度不断提升。2014年，中国钛白粉产量达到243.5万吨，比上年增长28万吨，增幅为13.0%。其中排名前6位的生产商的实际产量均达到或超过10万吨，为首的四川龙蟒集团达到29.5万吨，列全球第6位（亚洲最大）。
2014年，行业前6名生产商产量之和为105万吨，占全国总产量的43.0%，比上年提高4.72个百分点；前10名生产商的产量和为137万吨，占全国的56.3%，比上年4.97个百分点；前20生产商的产量之和为190.9万吨，占全国的78.4%，比上年4.61个百分点；前30名生产商的产量之和为219.5万吨，占全国的90.1%，比上年2.94个百分点。
但与全球相比，我国钛白粉行业的产能集中度仍有相当大差距。2014年，除中国以外，全球共有18个钛白生产商，工厂48座，总产能445.5万吨，其中前6名大公司综合产能为404.1万吨，占90.1%。
行业发展存两大硬伤
我国钛白粉行业发展需跨跃双重障碍。一方面，氯化法发展严重滞后。众所周知，氯化法钛白粉生产工艺具有相对于硫酸法的多种优势，是国际钛白粉行业发展的主流工艺。除中国以外，2014年全球氯化法产能已占60.1%，其中6大公司的氯化法产能占比更高达65.3%。目前，特诺公司和从杜邦剥离出的科慕公司均采用氯化法工艺，其他大公司也以氯化法为主或正在向氯化法过渡。
然而，中国氯化法钛白粉步履维艰。自1998年锦州钛业氯化法装置建成后至今15年以后，才出现第二、第三家氯化法企业，但运营效果均不尽如人意。国产氯化法产品的市场知名度和占有率简直可以忽略不计：2011年氯化法的产量占比仅为1.35%，2012年为1.27%，2013年为1.11%，2014年为1.78%。
事实上，在产业政策上国家从2005年起就鼓励发展氯化法，但一直未见有多大成效，主要原因有以下几方面：
一是国外先进技术被垄断。跨国公司拥有的关键核心技术从不向包括中国在内的任何国家企业转让，尤其是2013～2014年间国内公司和杜邦公司的技术知识产权纠纷发生以后，更打断了这种可能性。
现今国内建成的4套氯化法装置，都是通过技术咨询和自我消化的方式进行的，不具备成套、完整的技术先进性，必然给设备运行带来难度。
二是自主开发能力薄弱。上世纪80～90年代，我国曾分别在厦门电化厂（1000吨级，CO加热法）和天津化工厂（3000吨级，等离子加热法）开展氯化法钛白中间试验（小规模工业化试验），分别经过鉴定和验收以后，再无进展，两处装置早已拆除。此后，包括中科院过程所、华东理工大学等在内的科研院所和高校，也曾开发过氯化法工程研究，但都因没有实体承接，实验室研究成果无法开展工程放大，进行规模验证，使氯化法自主开发的技术至今无工业化成果。
近几年，国内涉及氯化法的行业活动和会议主题内容基本都是国内外的行业状况、原料和发展方向等比较抽象的话题，无一涉及生产工艺技术和装备方面的实质性交流。国内企业无经验介绍，国外大公司也不派代表参加，使得这类活动索然无味，流于形式。
三是业主方行业跨距太大。在建成投产或即将试产的4套氯化法装置中，其中有2家是冶金企业，虽然与氯化法原料钛渣相关联，但与氯化法钛白粉这一精细化工行业的跨距太大，在目前氯化法企业自我保护意识强、缺乏真正技术交流意识的背景下，依靠企业逐步摸索积累而获得进步的效果可想而知。
另一方面，自主创新能力不足。中国钛白粉的规模化发展始于1998年，3套引进硫酸法装置建成投产以后，即成为行业模仿的对象。人才流动带来的技术扩散，使当时这3套装置的生产工艺、装备技术逐渐成为行业的公知技术。后来，攀钢钛业从国外引进的自生晶种常压（微压）水解技术，也同样从非正规渠道被推广普及。缺乏自信，互相模仿，是中国钛白行业的通病，致使企业很难形成自主创新机制。
近年来，虽然中国钛白粉行业在新品种开发和废副综合利用以及装置技术方面取诸多进步，推出了一批有自主知识产权的专利技术，但科技含量不高。全行业至今无一家国家级工程技术研究中心。自上世纪八九十年代，硫酸法的攀矿综合利用制金红石型钛白、厦门氯化法1000吨装置工业化试验（CO加热法）两项目分别获国家科技进步二等奖以后，近30年来，再无重大获奖成果，也鲜有业内公认的创新技术产生。
政策趋严加速行业整合
近年来，新出台或修订的相关政策，为钛白粉行业整合提速。钛白粉产业政策的方向可简单归结为：鼓励氯化法，有条件地限制硫酸法。继《产业结构调整指导目录》（2005年本）以下简称《目录》鼓励氯化法钛白粉生产、限制硫酸法钛白粉生产线（产品质量达到国际标准，废酸、亚铁能够综合利用，并实现达标排放除外）以后，《目录》（2011年本）又将上述政策调整为：鼓励单线产能3万吨及以上、并以二氧化钛含量不小于90%的富钛料（人造金红石、天然金红石、高钛渣）为原料的氯化法钛白粉生产；限制新建硫酸法钛白粉（项目）。
《“十二五”钒钛资源综合利用及产业基地规划》要求更为具体：改扩建硫酸法钛白粉企业装置规模都应在5万吨及以上，装置单线年生产能力在3万吨及以上，装置设计建设必须符合清洁生产有关技术要求，并配套建设硫酸、废酸及亚铁综合利用装置，钛回收率不小于83%；新建氯化法钛白粉企业规模应在6万吨及以上，装置单线生产能力3万吨及以上，鼓励新建、改扩建氯化法钛白粉项目与大型氯碱、空分装置配套建设，钛回收率不小于92%。
2016年10月1日即将实施的《钛白粉单位产品能源消耗限额标准》（以下简称《标准》）提出，现有硫酸法钛白粉金红石型单位产品能耗限额不大于1450千克标煤/吨，锐钛型不大于1150千克标煤/吨，氯化法不大于1000千克标煤/吨；硫酸法钛白粉金红石型单位产品能耗准入值不大于1100千克标准煤/吨，锐钛型不大于800千克标煤/吨，氯化法不大于900千克标煤/吨；硫酸法钛白粉生产企业金红石型单位产品能耗先进值不大于950千克标准煤/吨，锐钛型不大于800千克标煤/吨，氯化法不大于760千克标煤/吨。新标准实施后，预计行业总产能将淘汰当年产量的20%。《标准》的制定，为企业提供了单位产品能耗的最低准入门槛，将促进企业积极主动地开展节能降耗工作，树立了行业标杆，为企业转型升级指明了方向和目标。同时《标准》规范了单位产品能耗指标概念、能源统计范围、计算公式等，可方便同行企业间的节能对标。
此外，2015年1月1日起实施的国家新《环保法》以及编制中的《钛白粉行业规范文件》、《无机颜料清洁生产评价指导体系》、《无机颜料工业污染物排放标准》等都将成为行业结构调整主要的依据。
毫无疑问，这些政策和法规将会加快钛白粉行业整合步伐，既限制了新改扩建项目，又规范了行业尤其是中小型企业，一定程度上也会改变行业无序竞争，有利于行业健康发展。
面对日趋严厉的政策法规，各生产企业采取了一系列应对措施，如增设能达标排放的废气（汽）、废渣、废水处理设施，对废渣（亚铁）、废酸开展综合回收利用，降低成本；采取各种措施，降低物耗和能耗，提高收率；因地制宜，延长产业链形成各自特色的产业体系，如硫-钛、硫-磷-钛、硫-铁-钛、硫-氨-钛等。这其中一些特色较重，不宜简单模仿，更不适合推广。对于此前已公布的一些新建项目，迫于环保和经济大环境的多重压力，有的继续建设，有的已选择下马，还有一些骑虎难下，处于搁置状态。
行业重组进度加快
接轨国际势在必行
尽管近十几年来钛白粉行业取得了巨大的发展业绩，但46个生产商分享320万吨的产能，与国际同行大相径庭。生产商数目越来越少，单个生产商规模越来越大的国际潮流必是中国钛白行业发展方向，行业重组是很自然的发展趋势。
在时下发生的几起重组事件中，引人注目的是拟议中的河南佰利联收购四川龙蟒钛业。虽然这在中国来说是大动作，但与国际同行已发生的多起并购事件相比，并无特殊之处，由于这起并购的品牌效应和对高端市场的影响非常有限。所以也未引起国际社会过多关注。
当前，我国国民经济大环境进入中速平稳发展时期，钛白粉市场容量不可能陡增。虽然关闭和半停产的产能不少，但每年释放的新增产能更多，这必然会加剧供过于求的市场失衡。可以预测，在市场和环保双重压力下，在未来一段时期内，业内10万吨、特别是5万吨以下的中小企业将步入洗牌行列，部分将淡出，行业重组进度加快，生产商数目将会不断减少。
两种工艺将长期并存
2014年，国内已建成投产的氯化法装置有锦州钛业、云南新立和漯河兴茂，3家企业产量为43530吨，占全国钛白总产量的1.78%。2015年新增的氯化法产能是河南佰利联的6万吨。
氯化法是国际钛白粉工业发展潮流。上世纪90年代末期，锦州钛业熔盐法氯化钛白粉装置1.5万吨产能与几乎同时引进的3套1.5万吨硫酸法项目同时建成，但十几年后，氯化法和硫酸法的发展天差地别。虽然，从国家层面上，鼓励发展氯化法，但10年来的实际发展却步履艰难。目前，除以上4套装置外，无任何业内外企业实质性地启动实施氯化法项目，关注者只是在观望和等待，已建成者无一运行顺利。
如上所述，发展氯化法工艺的主要障碍之一是缺乏关键的核心技术，包括氯化、氧化及对接的工艺技术，以及相关的装备技术。此外，高额的投资也令人望而生畏。在现有的4家氯化法装置中，有2家配套高钛渣工程，10多亿乃至数十亿的投资回收期难以预测。
毫无疑问，氯化法是中国钛白粉工业的发展方向，但要形成产业化和规模化还需做出很大的努力。因为无论是引进的“国外技术”，还是自我开发的“自主技术”，都需要经过实体证实，用规划的形式来确定氯化法的发展目标，只能是脱离实际的“纸上谈兵”。现有4套氯化法装置的运行情况很难用“乐观”形容。这些装置要达标达产，实现经济效益和竞争力，还将有艰难的路要走。当下，关注者更不宜模仿和“跟风”。
硫酸法与氯化法相比，仍有其自身优势，它是中国钛白工业的基础。只要认真做好环保和清洁生产，构建循环经济产业链，不断提高产品质量、降低成本，实现整体效益提升，就有其生存和发展之道。因而，在未来相当长的时期内，中国钛白粉工业仍将是硫酸法为主，氯化法为辅。