2019年，我国化工装备行业总体来看工作量较为饱满，业务收入也不错，但行业利润却不高。其主要原因是产品的价格较低，人工成本较高。目前，化工装备行业低价竞争的现象严重。由于近些年许多民营企业角逐石化产业，他们对低成本的控制十分严格，最终影响到装备行业的利润水平。预计未来2年内，这种现象会继续存在。
　　我国压力容器制造领域目前存在的瓶颈性问题是人才短缺。一方面缺乏熟练的操作技术工人，如焊工与组装工。有别于以往的“一条龙”式的人才培养体系，当前工程建设公司已经不能通过设立中专、技校等方式来培养自己的技术工人。并且大专院校在扩招以后，真正为行业需求而培养的人才不多，职业化教育欠缺，而学历化教育较多。另一方面缺乏优秀的专业技术人员，如工艺、材料、焊接、无损检测等专业人员。行业中一个优秀技术人才的培养周期较长，一般需要8~10年的沉淀期才能独当一面，但行业从业人员待遇普遍偏低，对高端人才的吸引力有限，致使人员流动性很大。
　　另一个突出问题是两极分化严重。绝大多数企业的竞争力不足，规模小、装备和技术能力较差、没有自己的核心产品。加之目前山东、江苏等化工大省正努力淘汰落后产能，使得不少小型化工企业搬迁或关停，这导致以提供装备服务为主的装备企业的业务量骤减，很多企业已经处于停产状态。而与之形成鲜明对比的是，大型装备制造企业业务量很多，工作量饱满，效益良好。因此，化工装备行业两极分化严重。
　　在国际产能合作方面，“一带一路”倡议为我国化工装备行业走向世界、拥抱海外市场提供了便利渠道。大型工程公司对国外项目的总承包，可以使我国的化工装备企业搭上顺风车，走向海外。但是，由于我国现阶段的压力容器国家标准在国际上互认度不高，按国家标准生产的装备走出去也是一个挑战。而我国按国外标准设计制造的产品基本要求使用国外的材料进行生产。因此，推动国际间的标准互认十分必要。还要加强对国外法律、法规、政策体系的学习，培养既有专业素养又具备国际视野的复合型人才。2019年的中美贸易摩擦对该行业整体影响不太大，但对储运设备有较大的影响，使得储运设备出口量有所减少。
　　在创新能力方面，由于整体效益欠佳，我国化工装备行业研发投入较少。装备行业的知识产权保护同样不完善，仿制现象较多，十分不利于行业的创新。国内大型的化工装备，如加工中心、高端焊接设备的制造能力仍然欠缺，机泵、压缩机、透平等目前还是我国的短板，与国外高端产品相比质量、使用寿命都有待提高。在体制层面，国外工程公司一个项目基本由一家公司完成，而我国大多数项目的研究院、设计院、制造单位、检验机构各自独立，互相制约。建议我国大型工程公司和制造企业结合起来发展，方能保持持久的生命力。如何将学校、研究院、制造单位结合进行产学研合作推进是一个值得考虑的问题。
　　智能制造是化工装备行业发展的一大趋势。但要在全过程（设计、制造、检验）实现智能制造难度很大，需要采用数字化系统或云计算等，投入大量资金，普通的小型企业根本不能负担。且不少化工装备是非标准化的，工艺用途不同，其结构、厚度、形状也各异，在智能制造生产线上的组装难度较大。但在特定的操作单元（如下料、成型、焊接等）中实现智能制造是可行的，目前已经在实施。