聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）最早由美国塞拉尼斯公司于20世纪70年代开发成功并正式商品化，在电子电器、精密仪器部件、机械设备、汽车等领域得到广泛应用。从20世纪80年代初起，我国开始了PBT的国产化工作，关键原料1，4-丁二醇技术的突破，提升了企业新建PBT装置的积极性。2020年之后，产能加速增长，市场竞争日趋激烈。

从填补空白到出口国外

　　20世纪70年代末到80年代初，为满足人民群众对提高精神文化生活的期望，我国从日本等国相继引进了多条彩色电视机生产线，一时间，彩电成为老百姓争相抢购的紧俏产品，产品供不应求，曾有一段时间需要凭票购买。在彩电生产初期，采用的是引进国外散件在国内组装（CKD），后来为减少外汇支出，20世纪80年代初，为配合我国电视机生产企业逐步开始进行的零部件国产化工作，研制开发阻燃PBT被列入日程。
　　北京市化工研究院接受了300吨/年间歇法PBT树脂中试和“乙炔法合成1，4-丁二醇催化剂”研发任务，并于1982年建成PBT 300吨/年中试装置，产品通过了化工部和北京市科委联合主持中试鉴定，填补了我国PBT工程塑料的空白。
　　北京市化工研究院于1984年组织了第二次攻关会战，经过对原有涤纶设备的改造，并引进了ZSK83型双螺杆挤出机及外围设备，建成了年产2500吨阻燃增强PBT树脂生产线，实现当年建设、当年试车成功，达到设计能力，产品质量良好、稳定。从1985年起，化研院生产的PBT被广泛应用于电子电器、军工国防等多个领域，并通过UL认证，开始出口国外。
　　自20世纪80年代初期始，国内陆续建成一些百吨级至千吨级的PBT小型生产装置。化工部南通合成材料厂（现为中国蓝星南通星辰合成材料有限公司）是国内最早从事PBT树脂研发、生产的重点企业，1994年该厂引进国外技术，建成亚洲第一套连续对苯二甲酸二甲酯(DMT)法PBT聚合装置，年产量5000吨，填补了国内行业空白。与此同时，北京泛威工程树脂公司间歇式DMT法PBT树脂生产线建成投产。由于DMT法工艺技术落后及主要原料DMT来源不广泛等问题，这些装置生产能力未能充分发挥。
　　1997年，仪征化纤公司工程树脂厂引进连续直接酯化缩聚工艺及关键设备，建成2万吨/年的PBT树脂生产装置，成为世界上第一套工业化的连续对苯二甲酸（PTA）法PBT树脂生产装置。该装置因工艺技术先进，又有自产对苯二甲酸原料优势，生产情况较好。

世纪之交关键原料国产化
开工率仍偏低

　　PBT树脂的原料是PTA和1，4-丁二醇，其中国内PTA自20世纪八九十年代起发展迅速，生产能力很大，原料供给没有问题；而1，4-丁二醇国内不生产，完全依靠进口。这是自20世纪80年代开始生产PBT树脂，但一直发展缓慢的原因之一。
　　2001—2002年之后，1，4-丁二醇的生产国产化，提升了建设新装置的积极性。2003年，南通星辰合成材料有限公司成立张家港分公司，收购了一套PTA工艺聚合装置，年产量1万吨。仪征化纤公司工程树脂厂、长春化工（江苏）有限公司、新疆蓝山屯河聚酯有限公司也先后分别建成6万吨/年的PBT装置，江阴和时利工程塑胶科技发展有限公司建成2万/年的PBT树脂生产线。南通星辰2008年引进德国Zimmer（吉玛）公司技术，建成6万吨PBT聚合装置，这是中国大陆首家引进企业建成了PTA连续法聚合装置。此外，还有一批正在建设的生产装置，中国PBT生产能力大幅提高。
　　但是，由于生产技术问题以及市场开发等众多因素影响，国内PBT开工率还很低，2000年生产能力3.5万吨/年，产量1.64万吨；2010年生产能力26.2万吨/年，产量仅11.3万吨。

2012年起产能加速增长
竞争压力升级

　　2012年之后，我国PBT产能增速明显加快，2013年和2014年的产能增速分别高达78%、65%，两年内新增产能高达55万吨/年。2016年，南通星辰进行自主开发，脱瓶颈改造，增加了固相增粘聚合，使装置产能提升20%，年产量达到7.2万吨，成为行业盈利能力最强、海外出口市场份额第二、产能规模全球第四的PBT树脂生产企业。
　　截至2017年，国内PBT产能迅速突破100万吨/年，行业产能已严重过剩，很多企业陷入亏损境地。2017年国内主要PBT生产企业产能见表1。
　　2018年，仪征化纤、新疆蓝山屯河、无锡兴盛各有6万吨/年装置按计划投放，但市场需求并未同步增长，因此市场竞争压力仍在升级。