纤维增强复合材料凭借轻质高强、耐腐抗疲劳、成型设计性强等突出优势，成为风电光伏、新能源汽车、航空航天、低空飞行器、船舶等战略性新兴产业的核心基础材料。2025年全球风电累计装机容量突破1299GW，同年全球碳纤维总需求达22.45万吨，仅风电叶片领域碳纤维消耗量就近10万吨，占行业总需求近三成，稳居碳纤维第一大应用赛道。

　　产业高速扩张的背后，大规模设备集中退役带来的固废处置难题正逐步凸显。国内早期投运的风电机组陆续进入报废周期，预计至2030年全球每年将产生数百万吨废弃风电叶片，中国的退役风电叶片总量将突破50万吨；与此同时，航空预浸料边角料、汽车复材报废件、玻纤建筑板材等多品类复材固废持续累积。作为全球风电与复合材料第一大市场，我国承受着巨大的固废消纳与生态保护压力。目前国内纤维复材综合资源化利用率不足5%，远低于钢铁、通用塑料等传统材料，行业长期深陷“回收即降级”的发展困局。

传统回收技术存在先天短板，行业发展瓶颈凸显

　　当前业内主流复材回收路线分为机械粉碎、高温热解两类。机械粉碎仅依靠物理破碎拆分物料，难以实现纤维与树脂高效分离，再生纤维力学强度仅能保留原生材料的20%~40%，纤维结构发生不可逆损伤，仅适用于加工托盘、简易模板等低附加值产品，树脂组分完全废弃，资源被严重浪费。高温热解需维持400~600℃高温裂解树脂，能耗与运营成本居高不下导致再生玻璃纤维复材难以实现商业化落地，且高温会造成纤维脆化、强度保留率不足80%、性能显著下降。此外，裂解过程伴随有毒热解油、挥发性废气产出，带来严峻的二次污染风险。

　　机械粉碎、高温热解两类传统工艺均无法兼顾性能、成本、环保三大核心诉求，形成 “产能扩张-固废堆积-低效回收”的恶性循环，行业亟需颠覆性资源化技术破局，解决复材行业的“阿喀琉斯之踵”。

多重政策持续加码，复材循环迎来发展机遇期

　　自 2021 年起，国家从顶层设计到细分领域出台了一系列配套政策，层层搭建新能源固废资源化发展框架：从《“十四五”大宗固体废弃物综合利用的指导意见》《2030年前碳达峰行动方案》等宏观规划，到工业资源综合利用、风电设备退役改造专项管理办法，再到六部门联合印发的退役风光设备循环利用指导文件；2026 年1月国务院正式印发《固体废物综合治理行动计划》（“固废十条”），将新能源复材固废列为重点治理品类。

　　自上而下完整政策链条持续释放产业红利，明确鼓励风电复合材料资源化技术研发与产业化落地，复材循环产业迎来黄金发展窗口期。

温和催化精准解聚，实现复材全组分零废弃资源化

 　　针对行业共性痛点，中国科学院过程工程研究所自主研发溶剂化学溶解工艺，以“分子剪刀”式温和化学溶解技术实现树脂精准断键，在不破坏玻纤、碳纤维本体结构的前提下完成两相高效分离。整套工艺依托低温常压反应体系，构建纤维、溶剂、碳资源三重循环闭环，同步产出再生碳纤维、再生玻璃纤维、磺化炭三大高值产物，真正达成废弃复材100%全组分、资源化利用，彻底打破传统纤维复材回收的技术桎梏。

　　技术研发与工程落地实行院企协同模式：中国科学院过程所主攻催化体系、解聚机理、材料改性等基础理论与实验室攻关；北京国科聚智新材科技有限公司负责成套装备设计、连续化产线集成、工艺优化及上下游产业链搭建，打通“实验室成果-工业化量产”完整链路，完整覆盖破碎分选、溶解解聚、纤维提纯、树脂炭化全链条，并建成国内首套稳定运行的千吨级复材化学回收示范产线，各项生产指标稳定达标。

　　相较于传统回收工艺，该项技术具备四大核心优势：一是再生纤维强度保留率超90%，性能接近原生纤维，可重返高端制造赛道；二是树脂不再作为废弃物，转化为磺化炭等高附加值功能材料，全流程碳排放量显著降低，拓宽了项目盈利渠道；三是全程低温常压运行，能耗大幅降低，无有毒废气、二噁英产生；四是无需高压反应设备，大幅降低设备投入与安全生产风险。

三大再生产品落地，全面覆盖新能源上下游产业链

　　新工艺依托全组分化学溶解工艺，实现三类高值化再生材料稳定量产，搭建从工业固废到高端制造原料的完整转化通道：

　　1.再生碳纤维

　　经专属表面改性处理后，再生碳纤维界面结合力、导电防静电性能优异，可适配PA、PC、PPS、ABS、PP等绝大多数通用及工程塑料，纤维添加量10%~50%可按需定制，成熟产品包含短切碳纤维粒、碳纤维毡、改性塑料颗粒等。产品适配六大核心应用场景：新能源汽车内饰轻量化部件、低空经济无人机整流罩与支架、高端船舶内饰结构件、电子电器防静电外壳、防腐复合建材，以及体育器材、煤矿防静电配件等特种领域。

　　2.再生玻璃纤维

　　该项技术工艺对风电主流玻纤复材适配性极强，再生玻纤杂质少、组分稳定，强度保留率高，可用于熔融再生玻纤原料，也可以加工短切玻纤、连续玻纤毡等制品，用于改性塑料、保温隔音材料、小型风电辅材等，碳排放显著低于全新玻纤，可承接国内海量退役玻纤叶片消纳需求。

　　3.磺化炭与活化多孔炭

　　以解聚分离的树脂低聚物为原料，经炭化、磺化改性制备功能炭材料，团队牵头制定国内首部《磺化炭》团体标准 T/CSIA 004—2022，实现该新材料规模化量产。磺化炭用途广泛，可作为无腐蚀固体酸催化剂、工业废水重金属吸附剂、土壤改良炭基肥载体；经活化制成多孔炭后，可用于锂电池、超级电容电极，同时具备优异二氧化碳封存能力，固碳效益远超传统热解炭。

搭建全域循环产业生态，助推复材行业低碳转型升级

　　新工艺以常压温和溶解技术为核心，打造“退役复材回收-资源化再生-新材料制造-终端产品应用”全链条循环经济模式，依托再生玻纤、再生碳纤、磺化炭三大产品，构建可持续产业闭环。

　　从长期产业价值来看，这套国产化自主技术将从三方面引领行业变革：其一，改变传统“开采-制造-废弃”线性发展模式，构建资源闭环循环体系，重塑全产业链价值；其二，实现战略碳纤维循环自给，降低高端材料进口依赖，保障航空、新能源产业链供应链安全；其三，依托低能耗工艺与磺化炭碳封存双重优势，大幅缩减复材全生命周期碳足迹，为制造业碳中和提供可复制、可规模化落地的成套解决方案。