己内酰胺刚需旺盛 投资仍需谨慎
□ 崔小明
己内酰胺（CPL）是重要的有机化工原料之一，主要用于生产尼龙6工程塑料和合成纤维（锦纶）。目前，己内酰胺工业生产主要采用3种工艺路线，分别是环己酮-羟胺工艺、环己烷光亚硝化工艺以及甲苯工艺，其中环己酮-羟胺工艺为主要生产工艺，降低能耗物耗、简化生产流程、减少设备腐蚀和环境污染以及减少副产硫酸铵是未来己内酰胺技术改进的目标和新生产技术开发的方向。
产能持续增长
我国己内酰胺的工业生产始于20世纪50年代末期，90年代初引进了两套荷兰帝斯曼己内酰胺生产技术。在此基础上进行消化吸收，中国石化集团公司开发出了具有自主知识产权的环己酮氨肟化己内酰胺生产技术，使我国己内酰胺的生产得到较快发展。近几年，我国先后有多套新建或者扩建己内酰胺生产装置建成投产。2009年中石化石家庄化纤有限责任公司将6.5万吨生产能力扩建到16.5万吨；2010年，南京帝斯曼公司将其己内酰胺生产能力由原来的16.0万吨扩建到20.0万吨；中国石化巴陵石油化工公司将原有产能14.0万吨扩建到20.0万吨。2011年，浙江巨化集团公司锦纶厂将生产能力扩建到2.5万吨。2011年，我国己内酰胺的总生产能力达到59.0万吨。
2012年3月，山东博汇集团海力化工股份有限公司一期10.0万吨建成投产；6月，二期10.0万吨装置建成投产，使公司己内酰胺总生产能力达到20.0万吨；2012年4月，浙江巨化集团公司锦纶厂新增2.5万吨扩能装置建成投产，使该公司己内酰胺的总生产能力达到5.0万吨；2012年5月和7月，由中国石化巴陵石化公司与浙江恒逸石化公司合资新建的巴陵恒逸己内酰胺有限责任公司（各占50%股份）两套各10.0万吨己内酰胺生产装置建成投产；2012年10月，山东方明化工股份有限公司10.0万吨装置建成投产；2012年10月，中石化巴陵石化公司在现有20.0万吨己内酰胺装置基础上，采用自主开发的环己酮肟重排、己内酰胺萃取等己内酰胺精制新技术，将年生产能力扩至30.0万吨；2013年8月，湖北三宁化工股份有限公司年产20.0万吨己内酰胺项目建成投产。2013年9月，山东鲁西化工集团股份有限公司年产20万吨项目中的一期10.0万吨装置建成投产。2013年10月，南京帝斯曼东方化工有限公司新建20.0万吨装置建成投产。截止到2013年10月底，我国己内酰胺的生产厂家总生产能力达到171.5万吨，除了中石化石家庄化纤有限责任公司一套6.5万吨装置产能采用甲苯法外，其余装置均采用环己烷为原料的生产工艺路线。其中南京帝斯曼东方化工有限公司是最大的己内酰胺生产厂家，生产能力为40.0万吨，约占总生产能力的23.32%；其次是中国石化巴陵石油化工公司是最大的生产厂家，生产能力为30.0万吨，约占总生产能力的17.49%。2013年我国己内酰胺的主要生产厂家情况见表1。
表1 2013年我国己内酰胺的主要生产厂家情况（截止到10月底） 万吨
生产厂家名称 生产能力 起始原料及技术
中石化巴陵石油化工公司 30.0 环己烷，原引进DSM/HPO工艺，2003年、
2010年和2012年先后采用中国石化自有技术
进行扩产。
南京帝斯曼东方化工有限公司 40.0 环己烷，原引进DSM/HPO工艺，2005年采
用DSM/HPO+技术扩产。2009年和2010年又
先后进行两次扩能。2013年新增20.0万吨产
能。
中石化石家庄化纤有限责任公司 16.5 两套装置。一套6.5万吨装置以甲苯为原料，
引进意大利Snia Viscosa公司技术。第二套装
置于2009年新建，采用环己烷原料，国内技
术。
浙江巨化集团公司 5.0 环己烷，国内技术，2011年、2012年先后进
行扩能。
山东博汇海力化工股份有限公司 20.0 环己烷，2012年新建。
巴陵恒逸己内酰胺有限责任公司 20.0 环己烷，中国石化技术，2012年新建。
山东方明化工股份有限公司 10.0 环己烷，引进技术，2012年新建。
湖北三宁化工股份有限公司 20.0 环己烷，2013年新建。
山东鲁西化工集团股份有限公司 10.0 环己烷，2013年新建。
合计 171.5
兴建热潮如火如荼
由于目前我国己内酰胺产能严重不足，供应缺口较大以及相关产业的高增长、高回报，引发国内兴建己内酰胺的高潮。2013~2017年期间，我国先后将有多套己内酰胺新建或者扩建装置建成投产。首先是一些老生产厂家纷纷扩增生产能力。其中中石化巴陵石化公司计划利用第二代绿色生产新技术建设一套10.0万吨的工业示范装置，使公司己内酰胺的总产能达到40.0万吨；中石化石家庄炼化公司计划将装置现有生产能力扩建到20.0万吨；南京帝斯曼东方化工有限公司（帝斯曼公司与中国石化合资）采用帝斯曼公司最新技术，新建一套20.0万吨己内酰胺生产装置，装置已经于2013年10月建成投产，公司己内酰胺的总生产能力将达到40.0万吨。此外，由于当地发展空间的局限，这些公司还计划实施异地装置建设计划。中国石化巴陵石化公司除了2012年与浙江恒逸石化公司合资新建20.0万吨装置之外，还与福建炼化公司合作新建20.0万吨生产装置，与茂名石化合作新建20.0万吨生产装置。到2015年，巴陵石化公司己内酰胺的总生产能力将达到100.0万吨，成为世界最大的己内酰胺生产企业。浙江巨化己内酰胺石化新材料二期异地新建年产10.0万吨己内酰胺装置于2012年7月开工，计划在2014年一季度建成。山东博汇海力化工股份有限公司在江苏大丰新建20.0万吨生产装置，装置计划在2013年底建成投产。此外，山东方明化工股份有限公司正在新建另外一套10.0万吨生产装置，装置计划于2014年建成投产。
除了大型老企业扩能外，其他企业也涉足己内酰胺市场。山东鲁西化工集团股份有限公司司拟新建20万吨己内酰胺生产装置，其中一期10.0万吨项目已经于2013年9月建成投产，二期10.0万吨将于2014年建成投产；湖北三宁化工股份有限公司20.0万吨装置，已经于2013年8月建成投产；山西兰花科创公司计划建设20.0万吨己内酰胺生产装置，计划在2014年3月建成投产；福清天辰耀隆新材料有限公司计划新建20.0万吨己内酰胺生产装置，计划2014年建成投产；中国平煤神马集团年产20.0万吨己内酰胺项目装置，计划在2015年建成投产。
此外，长乐恒申合纤科技公司与荷兰帝斯曼纤维中间体公司于2012年7月达成合作意向，双方拟在福建省建设100.0万吨己内酰胺装置；四川晟达化学新材料有限责任公司将建设20.0万吨生产装置；浙江三鼎控股集团准备在宁波北仑区新建50.0万吨生产装置；阿贝尔(江苏)化学公司在泰兴市经济开发区建设10.0万吨己内酰胺生产装置；内蒙庆华集团在内蒙阿拉善（靠近乌海）新建20.0万吨生产装置；山东菏泽东巨化工股份有限公司拟新建10.0万吨生产装置；重庆长寿经济技术开发区将建设20.0万吨生产装置；山东华懋新材料有限责任公司计划新建10.0万吨生产装置；阳泉煤业（集团）有限责任公司计划建设20.0万吨生产装置；安徽铜陵化学工业集团公司计划新建20.0万吨生产装置；鄂尔多斯建元煤焦化计划新建20.0万吨生产装置等，如果这些已经确定的项目能够按照计划实施，则预计到2017年，我国己内酰胺的总生产能力将超过400.0万吨，成为世界最重要的己内酰胺生产国家。
刚需支撑 供应缺口巨大
随着我国经济的快速发展，对己内酰胺的需求也逐年上升，大量依赖进口，虽然我国在2003~2008年对进口己内酰胺实施了反倾销，并在2010年开始第二次反倾销。2011年1月又实施新一轮反倾销制裁措施。但在下游需求市场的支撑下，我国己内酰胺进口量依然没有减少。据海关统计，2005年我国己内酰胺的进口量为49.31万吨，2010年增加到63.14万吨，同比增长约5.01%。2012 进一步增加到70.66万吨，同比增长约11.58%。2013年（1~8）月份的进口量为30.93万吨，同比减少约41.05%。进口的同时，我国己内酰胺也有少量出口，2005年出口量为0.20万吨，2010年为0.06万吨，同比减少约63.62%。2012年的出口量为0.64万吨吨，同比减少约21.56%。2013年（1~8）月份的出口量为0.10万吨，同比减少约74.55%。近几年我国己内酰胺的进口情况见图1。
近年来，随着我国锦纶丝、帘子布、聚酰胺工程塑料等行业的快速发展，对己内酰胺的需求量不断增加。2005年我国己内酰胺的表观需求量为67.70万吨，2010年突破百万吨大关，达到112.47万吨，同比增长约19.66%。2012年的表观消费量为达到141.52万吨，同比增长约21.68%，2007~2012年表观消费量的年均增长率约为4.00%。相反，产品的自给率也相应由2005年的30.16%增长到2010年的43.91%，2012年进一步增加到50.52%。近几年我国己内酰胺的供需平衡情况见图2。
目前，我国己内酰胺主要用于生产尼龙6纤维（PA6）和尼龙6工程塑料，其中尼龙6纤维的需求量约占我国己内酰胺总消费量的80.0%，非纤用尼龙6(主要用途有一般民用塑料）、工程塑料以及双向拉伸尼龙膜)约占18.0%，其它方面的需求约占2.0%。随着我国经济的稳定快速发展，纺织、汽车、电子、交通等行业对PA6的需求也在不断提高，使得我国近年来PA6聚合装置保持积极扩张的态势，这将加大对己内酰胺的需求量的不断增加。此外，目前我国工程塑料及薄膜消费比例仅占总PA用量的17%，远远低于世界平均及发达国家水平，己内酰胺在PA工程塑料方面的应用具有巨大的发展空间。预计2017年我国对己内酰胺的总需求量将达到约180.0万~185.0万吨。
巩固反倾销成果 营造公平竞争环境
（1）目前我国己内酰胺的生产能力和产量仍不能满足市场需求，仍需要大量进口。但随着今后多套新建或扩建己内酰胺生产装置产能的释放，我国己内酰胺的生产能力将出现过剩，行业盈利空间将下降、市场竞争将进一步激化。
（2）我国己内酰胺生产布局不太合理，生产企业远离主要消费地区与企业，主要聚酰胺用户每年均需大量进口己内酰胺及切片产品。此外，一些己内酰胺生产企业没有形成完整的产业链，造成运输成本过高，行业竞争力不强。今后应该调整生产布局，己内酰胺装置建设应该着重于其中下游产品的福建、广东、江浙等地，这样有利于采用液体输送，降低下游企业的生产成本，提升行业的竞争力。
（3）我国己内酰胺成套技术的开发成功为装置建设奠定了坚实的基础，但新上项目仍需要十分谨慎。除了产能有过剩之趋势的因素之外，主要原因还是由于己内酰胺项目生产过程复杂，投资巨大，技术比较复杂。新建装置务必要兼顾上下游产业链的通畅，且最好采用合资的方式进行，这样可以更好得解决技术和资金问题。另外，从原料供应情况看，我国仍适合采用环己烷法工艺路线。
（4）加快下游产品的应用研究，扩大己内酰胺的市场容量。目前，高档高速纺民用丝用己内酰胺国内缺口很大。另外，高档无卤阻燃地毯丝、食用包装膜（BOPA）用聚己内酰胺切片原料国内开发力度不够，大部分高性能、差别化的尼龙6产品市场均被国外所垄断。建议国家和有关部门扶持、组织技术开发能力强的尼龙6企业与科研部门合作，联合开发能代替进口的尼龙6新产品，提高国内尼龙6制品的市场占有率，寻求锦纶纤维新的应用领域，以扩大己内酰胺的市场容量。
（5）加快国产化技术的工业化开发力度。经过多年的努力，我国在己内酰胺国产化技术开发方面取得了一定的进展。中石化在巴陵石油化工公司在苯法己内酰胺技术的基础上，成功开发出环己酮氨肟化制备环己酮等技术，缩短了工艺路线，降低了操作难度，减少了环境污染，并大大降低了生产成本；开发的己内酰胺加氢精制新技术，大大降低了生产成本。另外，基于无硫酸铵副产的气相重排技术，甲苯法反应优化技术以及非均相肟化技术等都取得了一定的进展。今后应该加快这些新技术在工业生产装置上的应用步伐，实现己内酰胺绿色清洁生产，使己内酰胺生产成本最低化，生产工艺最优化，以达到市场竞争力最大化。
（6）此外，还应该加大己内酰胺生产过程中节能减排新技术的研究开发及应用，以节省能源，降低成本，减少对环境的污染，实现环保生产。同时应重新修订己内酰胺不同细分市场的产品标准，制定己内酰胺生产环保标准。巩固反倾销成果，营造国内己内酰胺公平竞争的环境，以确保我国己内酰胺行业健康稳步发展。