1915年，我国第一家民族橡胶厂——广东兄弟树胶创制公司在广州诞生。至今，我国橡胶工业发展已逾百年。在旧中国，民族橡胶工业在连年战火和外国资本的夹缝中艰苦创业，艰难生存，风雨飘摇。新中国成立后，橡胶工业获得新生，计划经济时期建成完整的工业体系。改革开放以来，橡胶工业得以实现技术进步、产品更新、超常规发展，我国成长为世界第一橡胶工业大国。
　　
改革开放催生橡胶业硕果频出
   
  　　轮胎
　　  改革开放后，技术装备的引进、消化、吸收和国产化，在轮胎工业发展史上写下了光辉篇章。外企看好了我国的轮胎市场，纷纷来华投资办厂，由合资起步、廉价收购，再到独资建厂，全球排名前10的大跨国轮胎公司全部进入我国。其他外企也蜂拥而至，米其林、普利司通、固特异以及韩泰、佳通等23家外企，利用我国对外资的优惠政策，先后建设了40多家子午胎公司。外资企业主要用我国设备和原材料，从生产低档产品做起，并逐步以新技术、新产品升级换代，以扩大市场竞争力。其乘用半钢子午胎、全钢载重子午胎凭借大公司、大品牌和新车配套优势，产品比重一度分别占到全国的65%和30%左右。
  　　我国轮胎企业与外资企业形成鼎立之势，在竞争中相互促进，竞相发展。1985年，全国轮胎总产量1925万条，在轮胎生产统计中首次出现子午胎，时年产量为28万条；1990年，轮胎总产量2816万条，子午胎产量118万条；1995年，轮胎总产量5571万条，子午胎为689万条；2000年，轮胎总产量1.09亿条，首次突破1亿条大关，子午胎为3600万条，子午化率为33%，初具规模；2005年，我国轮胎总产量达到2.5亿条，其中子午胎为1.41亿条，子午化率为59.2%，轮胎总产量超过美国，跃居世界第一位；2015年，轮胎总产量5.65亿条，子午胎产量达到5.11亿条，子午化率达到91.2%的国际先进水平。
    我国轮胎出口体量大，已成为国际市场上一支不可或缺的力量。朝阳、玲珑、三角、风神、双钱、双星、前进、成山、万力和赛轮十大名牌加上新兴的森麒麟、黑马、兴源等，排在国内前20名的内资企业子午胎总产量已占到全国的40%以上，成为真正的行业领头羊。排名第一的中策集团，前身是一个小胶鞋厂，后经过努力，逐步开始生产力车胎和斜交轮胎。改革开放之初，该厂自行与北京橡胶院合作研发子午胎。在对外合资获取技术改造启动资金后，该厂不仅加快子午胎建设，而且回购外方股份，深化改革，成为国内第一家进入世界轮胎前10强的企业。
  　　力车胎行业在20世纪完成骨架材料尼龙化、内胎丁基化之后，随着市场的变化，手推车胎逐步淡出，电动自行车胎、自行车胎和摩托车胎成为主导；主要用途已从为交通代步、运输工具配套，转化为运动、健身、竞技的山地车、雪地车、沙滩车和草地车等高科技产品配套。上海、青岛、天津、无锡和河南等地原国营大中型力车胎厂退出市场，民企、合资企业兴起，与杭州、广州的原有国企一道，成为中高端产品生产、出口大户。2015年全国自行车胎产量达4.49亿条，是1985年的4.4倍；摩托车胎总产量达1.36亿条，是1985年的75倍。
　　  非轮胎橡胶制品
  　　作为改善人民生活的必需品，胶鞋市场上以新型运动式胶鞋、休闲鞋、旅游鞋和坡跟女鞋等节能、降耗、美观、实用的新产品，取代了传统的解放鞋。老企业、老名牌青岛双星，带头工厂“上山下乡”；原总后所属企业组成际华集团，实行集约化管理；浙江瑞安的荣光、人本，川渝的征峰、强布，河南的飞鹤、福达等民企抱团崛起；五大板块占据全国胶鞋生产和出口的80%左右。福建晋江、山东东营等地则形成合资企业群，以冷粘工艺鞋承接了国际大牌制鞋公司、知名品牌产品的大转移。近百年老品牌——上海“回力”球鞋回归，活跃于国内外市场，成为新宠。1985年，全国胶鞋产量达6.87亿双，1990年达8.98亿双，之后虽有起伏，但一直稳定在10亿双以上，生产量、出口量稳居世界第一。
  　　胶管产品致力于实现“专产专用”生产，仅汽车专用胶管，2017年的产量即达到4.36亿根，2018年又增至4.8亿根，增幅在10%以上；大型专用石油钻探大口径钢丝缠绕胶管、漂浮式海上输油胶管、疏浚胶管和浅海海底输油胶管等，也都从无到有逐步取代进口。
  　　胶管产品衍生出橡胶管和树脂管两大类，通用、高压、汽车、石油和特殊用途胶管五大类型，并已进入高压胶管和汽车专用胶管时代。天津鹏翎、浙江峻和、四川川环等新兴民企引领发展。全国胶管产量已由1985年1.06亿标米，发展到2015年的13.9亿标米，年均增长8.96%。
    输送带是煤矿、码头、冶金、水泥、化工以及建筑业等实行大规模、连续带式输送的主要部件。青岛橡六、浙江双箭、三维、无锡宝通、阳泉奥伦、安徽中意和阜新环宇等大型民企及国有输送带生产公司引领了行业发展。1985年到2015年，输送带年总产量由5900万平方米发展到4.9亿平方米，平均增幅为7.3%；“十一五”期间，高强力输送带产量占比达到80%左右，产品质量达到或接近国际先进水平。
  　　乳胶主导产品是用于节育、防病和提高生活质量的安全套，其工艺、装备不断改进，以超薄透明型、螺纹型的各具功能型新产品全部取代了老产品。医用乳胶手套及家用手套生产工艺、装备有了显著提高，家用手套作为家务劳动用护肤新产品，得到很大普及。
　　
正视与国际水平差距
    
  　　改革开放打破了计划经济的桎梏，橡胶工业生产技术、装备、原材料和主导产品脱胎换骨，实现了质的飞跃。但我国作为世界橡胶工业第一大国，与发达国家和大跨国公司相比，差距依然存在，且在某些方面差距还比较大。就整体而言，橡胶工业的研发投入、专利质量、装备水平、能耗、原材料消耗乃至劳动生产率、人均销售额、销售利润率、产品内外销价格等，大都还处于中下游状态。产学研结合、供给侧改革和融合发展，还处于起步阶段。
　　  在国际市场上，橡胶工业新技术、新产品日新月异。反观我国，子午胎等新产品生产技术是引进技术的翻版，在消化吸收和国产化方面虽有创新，但严格地讲仍是以模仿为主，自主创新力度不够。尤其是原创的东西就更少，不能使技术、产品达到或超过世界先进水平，主导产品还大都处在中低端水平。产品设计、工艺设计缺乏自已的理论，基础研究跟不上，不能有效地指导实践和引领自主创新。企业经营管理上也与国外存在差距。品牌意识和品牌培育，产品营销和服务等新概念、新意识，都还有待加强。    
  　　标准不高、标准滞后是我国橡胶工业与国际先进水平的一个关键性差距。国际轮胎市场上实行的标签制度，实质是以高标准提升轮胎质量，是建立在国际子午线轮胎最新生产技术、最新产品标准、最新产品质量要求上的一道门槛。这在一定程度上说明，谁掌握了最新技术、达到最新标准的要求，谁就有生产主动权、销售主动权。
　　
创新发展开花结果
   
　　  2005年前后，当轮胎等主导产品产量跃居世界首位时，中国橡胶协会于2006年明确提出，我国橡胶工业大而不强，要向建设橡胶工业强国进军。国民经济进入新常态后，随着改革深化、结构调整力度不断加强，创新发展日渐深入人心。全行业齐心协力，总结经验，沟通信息，一步一步地制定和完善我国橡胶工业强国发展战略。
  　　橡胶制品异军突起，小到家庭用的圈圈垫垫，大到航空航天、高铁工程、汽车制造、海洋工程和国防建设，应用涉及面日益广泛，质量、品种、规格要求越来越高，原材料也向多样化发展。行业内涌现出安徽中鼎、株洲时代等产值过百亿的大型企业，形成浙江宁海、温州和河北衡水三大民企集约化的制造基地，加上改制后的原化工部所属西北橡胶塑料研究设计院、沈阳橡胶研究院等科研单位，共同成为行业的创新和生产主体。
　　  轮胎行业
  　　轮胎行业最先提出绿色轮胎和清洁生产的新理念、新要求，紧紧围绕安全、节能、环保、舒适、耐久的高性能产品目标，以及减少污染、保护环境的绿色工艺生产过程，以标准和规划引领轮胎行业技术进步，着力推进调结构、促转型、增效益，推进产品结构向无内胎、宽断面、大轮辋以及耐磨、抗湿滑、低噪音、轻量化、长寿命、高端化、绿色化产品转型。
  　　科技投入逐年增长，新产品开发和产品检测手段日臻完备。中策、玲珑、三角、赛轮、双星、成山、双钱、风神、贵轮和万力等老公司，以及青岛森麒麟、江苏通用等新企业，年研发费用投入比重基本都超过销售收入的3%，成长为生产型和创新型双料经济实体。轿车子午胎继50、55、60系列大量生产使用之后，30、35、40、45等高性能扁平化系列产品也陆续开发投产。华南轮胎厂（万力集团）作为最早在引进技术基础上再创新的企业，由引进时的59个规格花纹发展到6511个；乘用半钢子午胎从80系列发展到25系列（代表规格为295/25ZR28）；产品规格从12〞发展到30〞（代表规格275/25ZR30）；速度级别从R级提升到Y级，最高时速达到350公里/小时。玲珑公司仅用时3个月为国产大红旗国宾车研制出新型配套轮胎（规格为275/40R20C），赶超了大跨国公司的研发速度；还研制出过去望尘莫及的竞技型赛车胎，产品质量可与国际先进赛车胎媲美。三角集团利用与天津赛象共同开发的工艺设备，生产出巨型工程子午胎（最大规格为59/80R63），使用性能、使用寿命全面赶超国外大公司，跻身国际市场四大名牌。  
  　　轮胎工业还在加强自动化、信息化，稳步推进智能制造。三角、赛轮、双星、森麒麟、万力和双钱等公司结合自身特点，重点建设自动化物流运输、立体仓库、轮胎成型、轮胎分拣和动力供应等系统，产品质量均一性、生产效率明显提升，能耗、物耗、劳动用工均有下降，并被国家工信部列为智能制造试点示范项目和“两化”融合贯标试点。    
    践行绿色发展，轮胎企业加大自身“软硬件”投入，切实启动环保工程。轮胎企业从绿色原材料使用入手，到炼胶、硫化等工艺及设备改造，再到废旧轮胎的回收加工利用，展开环保工程一条龙。风神轮胎环保治理投入最高占到年总销售收入的1%以上；中策轮胎耗资千万，用于改造15台密炼机；中策、万力、赛轮、双星、双钱和风神等载重子午胎生产厂家专设循环利用管理部门，与废旧轮胎回收、再生胶、绿色裂解和旧胎翻新企业挂钩，研究扩大废旧轮胎再利用，力争建立起长效环保机制。
　　  企业转型升级、兼并重组与走出去并举，多举措淘汰落后产能，向国际化发展。斜交胎产量占比已不足6%，除去必须保留的基本都已淘汰；不适应市场需求的低档子午胎已进入逐步淘汰期；轮胎厂优胜劣汰、兼并重组也在有序实施。轮胎企业正以自主知识产权、自主品牌走出国门，沿着“一带一路”，到东南亚原料产地、欧美老市场和新兴市场去建厂。赛轮、玲珑、中策和森麒麟等最先走出去在海外成功建厂，产销势头良好；双钱、三角、贵轮和成山等公司也已启动；有的企业还在天然橡胶主产区购置橡胶园林、建设标准胶加工厂（点），扩大主要原料来源，收获了拓展新市场、规避贸易摩擦和降低生产成本、提升全球竞争力等多种效果。
　  　非轮胎橡胶制品行业
　  　非轮胎橡胶制品自主创新方兴未艾，稳步推进。
  　　紧跟用户最新发展需求，胶带行业与装备制造联手，成功开发出3200×16000×1超大型难燃带矿山运输生产线，700×1800钢丝绳及纤维两用压延生产线。传动带更是以创新、专用为目标加速发展，其中汽车专用V带2018年增长了26.4%。
  　　作为行业更新、升级的重点产品，输送带在攻克难燃输送带生产技术、设备和原材料难点，实现批量生产的同时，将主要精力集中在研发和生产聚酯尼龙带芯输送带、钢丝绳芯输送带和钢缆及钢网等高强力输送带上；根据需求，研制耐热、耐寒、耐油、耐酸碱等专用输送带；产品结构上研制出管状、挡边、花纹、提升和盖状输送带。
  　　传动带既是胶带的一大分支，也是不可或缺的机械部件，广泛应用于汽车、机械、纺织、家电、办公自动化、轻工和农机等领域。在20世纪80年代，无锡、洛阳、贵阳和佳木斯等地胶带企业引进切边传动带、农机V带等生产技术及设备，而后在国产化的基础上自主创新，实行国产传动带规格品种向多样化、专用化方向发展，涌现出浙江三力士、河南久龙等骨干民企，以窄型V带、宽V带、广角带、联组V带、切边V带、多楔带、同步带以及聚酯线绳V带等新产品为主导，彻底摆脱了传统普通包布V带和普通/平皮带落后工艺和落后产品。尼龙、聚酯线绳结构产品占到V带总量的90%以上，HM型变速V带疲劳寿命超过了100小时，使用寿命成倍增长。反成型工艺得以推广，以及鼓式硫化机、恒张力线绳成型机、高精度切割机、带筒打磨机、磨楔机、短纤维胶片裁断拼接机的开发应用，使传动带生产及工艺装备迈上一个新的台阶。
　  　橡胶新型原材料、新型生产工艺研发和应用得到普遍关注。橡胶助剂已基本实现清洁生产，促进剂等绿色助剂使用质量已开始领先于国际水平。杜仲胶、蒲公英胶的种植、研发、试产、试用正在有序地进行。我国自主创新的钌催化高纯度双环戊二烯（DCPC）与高分子弹性体互穿网络高分子复合材料（简称M材料），具有轻质、抗疲劳性能高、减震性能好和耐化学腐蚀等优点，同时成本低，还可循环利用，在橡胶工业中大有作为。反应挤出阴离子本体嵌段聚合丁苯橡胶系列新材料工艺流程简单、投资省、效率高、能耗物耗少，且无“三废”排放，其产品丁苯橡胶、集成橡胶是制造绿色轮胎、高性能子午胎的理想材料。生产工艺的变革使产品力学性能大幅度提高，将有利于提升产品质量和使用性能，延长产品使用寿命。
  　　废旧橡胶随着轮胎等新产品发展而快速增加。废旧橡胶既是工业固体废弃物，也是可再生利用的原料，充分利用可以保护生态环境，又可缓解橡胶资源短缺的问题。橡胶工业一直以新技术为引领，坚定不移地走循环经济之路。继广泛采用动态脱硫工艺之后，行业内又开发出常压连续脱硫新工艺，开发出自己的废胶胶粉生产新技术、新产品，形成以再生胶为主，适度发展废胶胶粉和胶粒直接应用，开展再生胶和胶粉的深度加工，不断扩大应用领域。在旧轮胎翻新方面，预硫化翻新工艺推广应用也不断有新的突破。南通回力、莱芜福泉和仙桃聚兴等再生胶企业，为循环经济的实施做出了突出贡献。通过胶粉、再生胶生产，90%以上的废旧轮胎等得到再利用。
  　　此外，橡胶机械创新，也正在由子午线轮胎向非轮胎橡胶制品和橡胶工业环保工程领域拓展，并已有良好的开端。
　　
橡胶行业创新发展的六大举措
    
  　　今后，在橡胶行业的创新发展方面继续要做的工作有：
  　　1.群策群力，加强基础理论和应用理论的研究
  　　多年来，我国橡胶工业的工艺设计、产品设计大都停留在传统的经验设计模式上，以老经验为主修修改改，与国外许多大公司拥有自已的设计理论相比相差甚远。只有以坚实的基础研究为根基，实现新设计理论的突破，才能产生工艺和产品性能的创新。任何重大成果的出现都是在理论指导下进行设计的，不能急功近利，不能依赖模仿，要坚定不移地进行基础理论研究，有序开展设计理论的研究和创立。广大科技人员和高等院校的教授，已有所行动，中国式的橡胶工业设计理论指日可待。
  　　2.脚踏实地，着力提高自动化、信息化的集成度
　　  从现有企业试点看，“自动化+信息化+大工匠精神”三者合一，数据驱动，人机协同，是当前橡胶工业产品实现智能制造的基本路子。一个工艺及其设备的信息化、自动化达到一定程度时，不能停留在单个工序上，设备制造也不能只考虑本专业、本工序的装备改进，而必须从产品制造全过程提出信息化、智能化的线路图，实现橡胶产品、橡胶机械跨界融合，对传统生产工艺、生产设备综合考虑、全面革新、系统改造，才会有新的整体突破。一些大跨国公司都开发了自已的成套智能化生产技术及装备，国内大轮胎企业也已开启了智能制造的先河，全面规划、系统实施、扎实推进，一定能有效缩短差距，迎头赶上。
  　　3.协同作战，加快创新成果的产业化
  　　不少很好的创新成果产业化过程艰辛而缓慢。经验表明，实行上下游联通，融合发展，可加快科研成果产业化的步伐。国外大公司都有自已的科研队伍，其成果归属一家，转化快、见效快，同时也不乏轮胎公司与设备制造、原材料生产公司以及汽车制造厂商联手开发、取得双赢的例子。改革开放之初的引进技术消化吸收和国产化，便是实行了厂院结合，使得成果能快速产业化。发扬光荣传统，加快自主创新成果的产业化，加快推广使用势在必行。
  　　4.尽心尽责，培育、弘扬民族品牌，使之成为大公司的无形资产、市场竞争力的标志，成为科技进步、橡胶强国的象征
  　　改革开放以来，品牌培育被提上日程。产品产量大、质量优、档次高、市场信誉好，是品牌的基础。国家和行业的评价及宣传，既是肯定也是培育。目前，橡胶工业各个专业都已涌现出大品牌。今后，关键是要增强自信心，加大宣传力度。在国际市场上已获得高质量、高新产品认证的产品品牌就是当今的名牌，应当在社会上大张旗鼓地宣传，使之家喻户晓，而不应只停留在业内。企业间要在统一技术、统一标准下争取品牌合作与共享，以突出名牌，减少杂牌。有了在国内外市场上叫得响的名牌，就会有橡胶工业强国的感知度，中国橡胶产品走向世界，中国橡胶品牌享誉世界，将会成为铁的事实。
  　　5.扶优限劣，促进企业集团化，科研、生产集约化发展
  　　大公司是建设橡胶工业强国的主力军。实现强国战略，仅靠中小企业单打独斗是不可能实现的，必须全力发展科研、生产一体化以及具有实力的经济实体。世界大型跨国橡胶公司已作出榜样。优化资源高效配置，提升生产和研发实力，实行企业集团化或产品品牌联盟，有利于集中人力、物力、财力，使企业真正成为研发实体和生产实体。目前，经国家发改委批准，落户在大公司的国家认定企业技术中心已发展到18个，轮胎行业有三角、华南、风神、贵轮、成山、双星、双钱、黄海和玲珑；非轮胎橡胶制品行业有安徽中鼎和株洲时代；橡机和模具行业有软控、益阳橡机、桂林橡机、赛象和巨轮；骨架材料行业有神马和兴达等。
  　　我国橡胶工业走集团化之路，还要痛下决心，把集团母体做大做强，使之具有承担管理、投资及市场竞争等风险的实力；抛弃“宁为鸡头”和“小富即安”的小农意识，克服行政区划的传统影响，营造企业合作、兼并、重组的市场氛围。从产业政策上创造有利的环境，从内部提升经营现代大公司的认知和能力，就能成就大公司、大集团，使之成为建设橡胶工业强国的领头羊和生力军。
  　　6.培育、重用人才，全力推进产学研结合，推进供给侧改革和融合发展，不断健全、完善创新体系和创新机制
　　  实现技术进步、产品创新和推广应用是一个系统工程，需要产、学、研、用全面合作。企业自主研发虽已坚实起步，但要真正成为创新主体尚需努力；高等院校研发正在崛起，需要有磨合过程；原有的行业技术牵头研究单位要发挥应有的作用，科研力量、研发手段需要重新加强。多股力量拧成一股绳，取长补短，有效解决技不如人和研发实力、创新手段参差不齐的掣肘问题。
　  　创新型人才（尤其是原创领军人才）的培育，创新体系和创新能力的建设已成为当务之急。有效地把产学研组织起来，实施供给侧改革和融合发展势在必行。加快建设自主创新的制度和机制，充分发挥社会制度优势，不分散，不单干，提高创新体系的整体效能，就会有越来越多的原创核心技术、领先产品服务于强国战略。